Вступи в группу https://vk.com/pravostudentshop
«Решаю задачи по праву на studentshop.ru»
Опыт решения задач по юриспруденции более 20 лет!
Найти работу
«Методические указания к выполнению экономической части дипломных проектов»
/ Общая экономикаЛекция, 40 страниц
Оглавление
1. Общие положения.
В зависимости от целевой направленности технические дипломные проекты подразделяются на:
- проекты инвестиционного характера;
- проекты некоммерческого характера.
Дипломным проектом инвестиционного характера называется проект вложения капитала с целью последующего получения прибыли. Методические дипломные работы в основном носят некоммерческий характер.
Технические проекты могут быть направлены на возврат инвестиций, получение прибыли или социального эффекта в зависимости от цели проведения мероприятия.
В данных методических указаниях предложены различные варианты экономического обоснования, соответствующие сути основной части технических дипломных проектов; определены содержание, и порядок выполнения экономической части дипломных проектов.
Объем организационно-экономического раздела должен составлять 10-15% от общей трудоемкости работ дипломанта, а в пояснительной записке вопросы экономического обоснования проекта должны излагаться на 15-20 страницах.
2. Цели и задачи экономической главы дипломного проекта.
Экономические вопросы в дипломном проекте призваны дать оценку проектным разработкам, обосновать экономическую эффективность проекта, выполненного дипломником.
Экономическое обоснование должно быть выполнено на высоком научно-техническом уровне, отвечать требованиям системного подхода и общим принципам определения экономической эффективности инвестиционных проектов. Обосновывая свой проект, студент-дипломник должен показать его преимущества, раскрыть значение практического использования, доказать экономическую эффективность. Независимо от типа дипломного проекта в любом из них выделяется специальный организационно-экономический раздел (экономическая глава). Кроме того, экономические вопросы освещаются по времени – при постановке цели дипломного проекта, обосновании актуальности и практической направленности избранной темы, в основном разделе дипломного проекта где излагаются технические, технологические и конструкторские разработки. Здесь наряду с техническими разработками обязательно дается экономическое обоснование технических решений на основе экономических расчетов. В этом разделе даются расчеты материалоемкости, трудоемкости, фондоемкости, энергоемкости годового выпуска и единицы продукции в сравниваемых вариантах технологии и организации производства на основе использования прогрессивных норм и нормативов. В экономической главе проводится расчет экономической эффективности нового проекта участка, техпроцесса, заканчивается глава расчетом технико-экономических показателей проектируемого участка, проекта технологического процесса.
Технико-экономические показатели, рассчитанные в пояснительной записке выносятся на графический лист (Табл.2), который должен иллюстрировать особенности формирования экономических оценок проекта, основные факторы и источники получения экономического эффекта. Оценка экономического эффекта в дипломном проекте должна быть дополнена определением социального эффекта, включая эффект от охраны окружающей среды.
3. Последовательность экономических расчетов
3.1. Краткая характеристика выпускаемой продукции (наименование, габариты, материал, чистый вес и др.), анализ организации и технологии действующего производства, расчет коэффициента серийности и обоснование типа производства по проекту проводится в основных главах дипломного проекта.
3.2. Краткое описание существующего участка, технологического процесса.
3.3. Выбор деталей-представителей и расчет приведенной программы (при большой номенклатуре деталей). В числе исходных данных для определения технико-экономических показателей одним из важнейших является объем производства продукции. При большой номенклатуре допускается измерение продукции количеством типовых представителей. В качестве типового представителя однородной в конструктивно-технологическом отношении группы деталей выбирается деталь, суммарный объем работ по изготовлению годового количества которой занимает наибольший удельный вес в общем объеме работ по данной группе. Состав условного комплекта деталей или характеристика условной детали-представителя должны быть приведены в пояснительной записке проекта. Ниже рассматривается один из способов приведения различных показателей в сопоставимый вид для определения приведенной программы на основе применения коэффициентов трудоемкости. При этом методе трудоемкость одного из видов продукции (операции) принимается за условную единицу и для всех видов продукции определяется коэффициент трудоемкости:
(1)
где, KTi - коэффициент трудоемкости i-ой детали;
tшкi - штучно-калькуляционное время i-ой детали;
tшк - штучно-калькуляционное время детали, принятой за условную единицу.
Годовая программа, выраженная в условных единицах (N) определяется следующим образом:
N = N1 * KT1 + N2 * KT2 + … + Nn * KTn (2)
где, N1,N2…Nn - годовой выпуск деталей (операций) соответствующего наименования;
KT1, KT2 … KTn - коэффициенты трудоемкости соответственно каждой детали (операции).
3.4. Обоснование форм организации труда по проекту.
В процессе выполнения дипломного проекта необходимо руководствоваться некоторыми обязательными требованиями НОТ в решении различных технических, технологических и организационно-производственных вопросов. Основными направлениями в учете этих требований при организационно-производственном проектировании являются:
- рациональное разделение труда между основными и вспомогательными рабочими с учетом принятого в проекте типа организации производства;
- выбор и обоснование формы организации труда (индивидуальной или коллективной) с учетом состава оборудования, типа производства, его технического уровня, специализации технологического процесса, взаимосвязи отдельных операций, принятой системы обслуживания рабочих мест;
- обоснование системы оплаты труда и поощрительных систем премирования рабочих;
- организационно и экономически обоснованный выбор системы обслуживания рабочих мест;
- эффективная планировка участка с учетом отраслевых нормативов;
- проектирование оргоснастки на рабочих местах, обеспечивающей применение рациональных трудовых приемов и движений, эффективную рабочую позу рабочего, сокращение затрат физического (особенно тяжелого) труда. Это требование учитывается применительно к рабочим местам тех, по которым выполняются пооперационные расчеты сравнительной эффективности.
3.5. Расчет потребности и загрузки оборудования (рабочих мест).
3.6. Выбор и расчет потребности подъемно-транспортных средств.
3.7. Расчет производственных площадей, планировка участка с обоснованием в записке принятых решений.
3.8. Расчет численности основных и вспомогательных рабочих (наладчиков).
3.9. Выбор системы оплаты труда.
3.10. Расчет экономической эффективности проекта участка (техпроцесса) в сравнении с существующим вариантом на производстве включает:
- изучение основных принципов экономического обоснования проектных решений;
- расчет капитальных вложений по вариантам;
- расчет технологической себестоимости продукции по двум вариантам;
- определение прироста прибыли от снижения технической себестоимости;
- расчет срока окупаемости капитальных вложений и сравнение его с нормативным;
- определение показателей экономической эффективности проекта (чистого дисконтированного дохода, индекса доходности, рентабельности капиталовложений).
3.11. Определение технико-экономических показателей проекта.
4. Расчет потребного количества технологического оборудования, транспортных средств и производственной площади.
Исходными данными для расчета потребного количества оборудования являются карты технологических процессов с нормами времени по операциям, годовая программа изготовления продукции, фонды времени работы оборудования.
4.1. Расчет потребного количества оборудования (рабочих мест) по проекту производится по каждой операции и типу оборудования на основе маршрутной технологии производства деталей:
(3)
где Срасч. - расчетное количество оборудования (рабочих мест);
Ni - годовая производственная программа деталей, шт.;
Фд - действительный фонд времени одного станка в год;
n - количество наименований деталей, подлежащих обработке на данной группе оборудования;
tшт-кi - нормативное штучно-калькуляционное время на операции, по которой ведется расчет, норм-ч;
Кв - коэффициент, учитывающий фактический (для базового варианта) или планируемый (для проектного) уровень выполнения норм для данной операции.
Коэффициент загрузки определяется по формуле:
(4)
где Спр - принятое количество оборудования.
Средний коэффициент загрузки оборудования по проекту можно определить, если сумму расчетного количества станков всех наименований поделить на сумму принятых, то есть:
(5)
4.2. Расчет потребности транспортных средств. Для проекта выбираются транспортные средства с учетом характера технологического процесса, веса деталей, характера оборудования, его расположения и других условий, определяется их количество и затраты на приобретение.
4.3. Расчет площадей. В соответствии с заданием на проектирование производится расчет потребности в производственной площади, исходя из потребного количества оборудования и средней площади, за нанимаемой единицей оборудования (с учетом площади, занимаемой проходами и др.).
Для предварительных расчетов в механических цехах можно принимать удельную площадь в зависимости от вида продукции 93,5/75 до 21,7/17 м.2 на единицу оборудования.
Здесь в числителе общая, а в знаменателе – производственная площадь. Аналогично в сборочных цехах удельная площадь составляет от 66/50 до 29/22 м.2 на одного рабочего в наибольшую смену. Расчет площади участка в сварочном цехе производится по нормам. После этого дается схематическое расположение оборудования в виде планировке участка. На планировке участка вспомогательные и служебно-бытовые помещения не показываются.
5. Расчет численности рабочих
Методика расчета количества основных производственных рабочих, необходимого для выполнения производственной программы, зависит от типа производства, характера и объема выполняемой работы.
Для участков единичного, мелкосерийного и серийного типа число производственных рабочих-сдельщиков определяется по каждой профессии и разряду по формуле:
(6)
где РО.Р.- число рабочих данной профессии и разряда, чел.;
Т - нормативное время обработки годовой программы деталей по данной профессии и разряду, норм-ч;
Ф - годовой плановый фонд времени одного рабочего, час.;
Кв - коэффициент, учитывающий выполнение норм;
Но – норма обслуживания (число станков, обслуживаемых одним рабочим), шт.
Расчет численности основных производственных рабочих-повременщиков ведется исходя из норм обслуживания по формуле:
РОрп. = Паг.∙Н ∙S ∙Кпер. (7)
где РОрп. - число основных рабочих повременщиков, чел.;
Паг. - число обслуживаемых агрегатов или рабочих мест;
Н - число рабочих, обслуживающих рабочее место, чел.;
S - число смен в сутки;
Кпер.- коэффициент перевода явочного числа рабочих в списочное.
Потребность в основных производственных рабочих должна быть определена с учетом возможностей организации многостаночного обслуживания, совмещения профессий и функций. Этот вопрос должен быть учтен дипломантом на стадии разработки технологических процессов и нормирования заданной в проекте номенклатуры деталей.
В расчете численности вспомогательных рабочих следует учесть, главным образом, наладчиков. Определение их числа производится по нормам обслуживания с учетом приведения явочной численности к списочной по формуле:
(8)
где Но - норма обслуживания.
Дипломник должен также проанализировать возможность организации бригадной формы труда, которая целесообразна:
- в случае выполнения тяжелых работ, требующих совместных усилий нескольких человек;
- если требуется ввести коллективную ответственность за состояние оборудования, на котором посменно работает несколько рабочих;
- в случае значительного времени производственного цикла (сквозные бригады, работа на один наряд) и др.
6. Выбор системы оплаты труда
При выборе форм и системы оплаты труда рабочих следует руководствоваться:
- возможностью и целесообразностью перевыполнения производственных заданий и норм выработки;
- особыми требованиями к качеству изготовляемой продукции;
- задачами наиболее эффективного, равномерного и полного использования фонда рабочего времени;
- трудоемкостью нормирования и возможностью точного учета выполняемых работ и др.
Кроме того, целесообразность применения различных форм оплаты определяется уровнем технической оснащенности процесса труда. В автоматизированном и высокомеханизированном производстве, а также на строго регламентированных и непрерывных аппаратурных процессах эффективнее повременная форма. На операциях, где применяется чередующийся машинно-ручной труд, то есть там, где результат труда во многом определяется интенсивностью труда рабочего, необходимо применение сдельной формы.
Следует иметь в виду, что если темпы работы и производственные успехи на отдельных участках решаются объединенными усилиями группы рабочих – в этом случае целесообразна коллективная оплата труда.
При применении коллективных форм оплаты труда необходимо дипломнику предусмотреть порядок и способ распределения общего заработка в бригаде (на основе отработанного времени, условных разрядов, коэффициентов участия и др.).
В особых случаях при наличии «узких мест» и отсутствии возможностей обеспечить на участке увеличение коэффициента сменности или пополнения парка оборудования для расшивки этих «узких мест» целесообразно применение сдельно-прогрессивной оплаты труда.
Для стимулирования отдельных сторон деятельности рабочего или всего коллектива, не учитываемых формами оплаты, целесообразно применение систем премирования (сдельно-премиальная, повременно-премиальная оплата труда).
7. Методика расчета экономической эффективности проекта
К основным показателям экономической эффективности сопоставляемых вариантов относятся капитальные вложения, технологическая себестоимость годового выпуска продукции, прирост прибыли от снижения себестоимости, срок окупаемости капитальных вложений, чистый дисконтированный доход, индекс доходности, рентабельность капиталовложений.
При проектировании участка для изготовления определенной продукции экономический эффект определяется в сфере производства этой продукции, то есть в рамках данного участка.
7.1. Основные принципы экономического обоснования проектных решений:
7.1.1. Расчет экономической эффективности проектных решений выполняется на годовой объем производства продукции;
7.1.2. Вариант, с которым производится сравнение, называется базовым. В качестве базы для сравнения следует принимать участок предприятия, где студенты проходят преддипломную практику.
7.1.3. Проектируемый и базовый варианты должны быть сопоставимыми, то есть, удовлетворять следующим основным условиям:
- одно и то же назначение и состав продукции;
- одинаковый объем производимой продукции;
- сопоставимость по режиму работы;
- по социальным факторам производства и использования продукции.
Для сопоставимости показателей по вариантам необходимо стремиться по возможности к одинаковым методам и точности расчетов, а также примерно одинаковой достоверности исходных данных, сопоставимости цен, тарифов и ставок.
7.2. Расчет капитальных вложений.
В объемах капитальных вложений, применяемых для расчета эффективности проекта, учитываются, как непосредственные капитальные вложения изготовителей и потребителей новой техники, так и другие единовременные затраты, необходимые для ее создания и использования вне зависимости от источников финансирования. Капитальные затраты рассчитываются отдельно по базовому (Кб) и новому (Кн) вариантам. В общем случае в состав капитальных вложений по каждому из сравниваемых вариантов включается:
- затраты на научно-исследовательские, проектно-изыскательские, опытно-конструкторские работы включая испытание и доработку опытных образцов (только в новом варианте) – КНИОКР ;
- затраты на приобретение стандартного и нестандартного оборудования, транспортных средств, дорогостоящего инвентаря, их доставку, монтаж, наладку, демонтаж – КОБ ;
- затраты на техническую подготовку и освоение производства – КТПО;
- восстановительная стоимость ранее действующего оборудования, включая затраты на его перемонтаж и модернизацию, если оно входит в комплект оборудования по варианту новой техники – 
;
- затраты на модернизацию оборудования – КМОД ;
- затраты на формирование (пополнение) оборотных средств, связанные с необходимостью организации производства по новому проекту (изменение запасов материалов, топлива, норматива незавершенного производства) – КОС (уменьшение их размера учитывается со знаком минус);
- стоимость производственных зданий, сооружений, передаточных устройств и других, непосредственно связанных с производством и использованием новой и базовой техники – КЗД ;
- затраты на технические мероприятия и установки, предотвращающие отрицательные последствия влияния эксплуатации техники на природную среду (предотвращение загрязнения окружающей среды) а также на условия труда (снижение производственного шума, поддержание климатических условий в производственных помещениях, предотвращение травматизма и т.д.) – КОХР .
Таким образом, в общем случае величина капитальных вложений будет равна:
К = КНИОКР + КОБ + КТПО + + КМОД + КОС + КЗД + КОХР (9)
Расчет капитальных вложений в оборудование выполняется на основе действующих цен или других методов расчета, а также метода составления сметных калькуляций. Менее точно расчет может быть выполнен исходя из данных о весе станка, транспортирующих устройств и т.д. и цены одного килограмма веса аналогичного оборудования или на основе структуры себестоимости оборудования данного типа.
Капитальные вложения в производственные здания определяются по формуле:
(10)
где Сj - количество оборудования j-ой группы, шт.;
Sj - производственная площадь в плане, занимаемая единицей оборудования j-ой группы, м2;
h - высота здания цеха, м;
ЦЗД - балансовая стоимость 1 м3 производственного здания, руб.
Дополнительные капитальные вложения определяются по формуле:
∆ К = Кн – Кб , Кн > Кб (11)
где ∆ К - дополнительные капитальные вложения, руб.;
Кн , Кб,- капитальные вложения соответственно по проектному и базовому вариантам, руб..
При оценке экономической эффективности проектного варианта (при внедрении его в действующее производство) общая сумма капитальных вложений по проектному варианту должна быть скорректирована в зависимости от возможностей дальнейшего использования высвобождаемых фондов.
Кп = Кн ± Кв (12)
где Кп - капитальные вложения по проектируемому варианту, скорректированные на высвобождаемые фонды, руб.;
Кв - капитальные вложения, высвобождаемые в результате внедрения проектного варианта, руб.
Если высвобождаемое оборудование будет передано в другой цех, то потерь от замены старой техники не произойдет, и в этом случае Кв = 0.
В случаях, если заменяемое оборудование будет продано другому предприятию, то полученная от реализации сумма (за вычетом затрат на демонтаж и реализацию) приравнивается к Кв и берется со знаком минус.
Если высвобождаемые фонды физически изношены и их первоначальная стоимость полностью перенесена на себестоимость продукции, Кв следует считать так:
Кв = Д +Р - Р1 (13)
где Д - затраты на демонтаж, руб.;
Р - затраты на процесс реализации, руб.;
Р1 - сумма полученная от реализации, руб.
Затраты на демонтаж и монтаж оборудования зависят от веса и стоимости оборудования и определяются по данным ценников на монтаж оборудования.
При увеличении годового объема производства продукции по новому варианту необходимо скорректировать величину капитальных затрат по базовому варианту (Кб):
Кб* = Кб ∙
(14)
где Nн , Nб - годовой выпуск продукции соответственно в новом и базовом вариантах в натуральных или условно-натуральных единицах.
Когда капиталовложения осуществляются в течение ряда лет (n) при расчете годового экономического эффекта новой техники необходимо учесть фактор времени. Учет фактора времени осуществляется путем приведения капитальных затрат к одному моменту времени – началу расчетного года по формуле:
(15)
где Кt - капитальные вложения в t-году, руб.;
dt - коэффициент дисконтирования затрат по фактору времени
dt = 
;
n - число лет реализации проекта, годы.
Е - норма дисконта, принимается на уровне средней процентной ставки по депозитным вкладам, %.
7.3. Расчет себестоимости продукции.
Себестоимость, как уже указывалось ранее, является одним из основных показателей экономической эффективности новой техники.
В расчетах экономической эффективности, как правило, используют технологическую себестоимость, состоящую из затрат по изменяющимся статьям в сравниваемых вариантах. При расчете технологической себестоимости следует использовать данные приложения 1 и 2. В проекте ими могут быть следующие статьи затрат:
7.3.1. Затраты на сырье и основные материалы, руб. рассчитываются по каждому виду, марке и размеру материала по следующей формуле:
(16)
где СМ - затраты на материалы, руб.;
ВМ - норма расхода материала на одно изделие, кг.;
ЦМ - действующая оптовая цена 1 кг. материала, руб., берется по действующим прейскурантам оптовых цен;
КТЗ - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,05-1,06 – для черных металлов, 1,01-1,02 – для цветных металлов и полуфабрикатов);
ВО - вес реализуемых расходов, кг.;
ЦО - цена 1 кг. отходов, руб., берется по действующему прейскуранту цен на возвратные отходы или ценнику, действующему на предприятии – базе преддипломной практики, руб.;
Nn – приведенная годовая программа выпуска изделий по участку в натуральных или условно-натуральных единицах измерения, шт., комплектах, м. и др.
Доля доходов при массовом производстве доходит до 20% при обработке чугунного литья и штамповок и 40% при изготовлении деталей из прутковой заготовки. В условиях единичного и мелкосерийного производства количество отходов значительно возрастает.
7.3.2. Стоимость вспомогательных материалов для технологических целей устанавливается по нормам расхода, действующим на предприятии – базе преддипломной практики. Расход некоторых вспомогательных материалов, например, упаковочных, для консервации деталей может определяться прямым расчетом.
Затраты на вспомогательные материалы технологического назначения в сварочном производстве (сварочные и наплавочные материалы) могут быть рассчитаны следующим образом:
- Затраты на электроды при ручной дуговой сварке или на сварочную проволоку при полуавтоматической, автоматической или электрошлаковой сварке определяются по формуле:
(17)
где 
- стоимость электродов или сварочной проволоки, руб./;
- масса наплавленного металла на единицу годовой программы, кг.;
- расход электродов или сварочной проволоки на 1 кг. наплавленного метала, кг;
- цена 1 кг электродов или сварочной проволоки, руб.
Расходы электродов на 1 кг наплавленного металла устанавливается по паспортам электродов.
При механизированных способах сварки показатель расхода электродов имеет следующие значения: автоматическая сварка под флюсом и электрошлаковая сварка – 1,02; полуавтоматическая сварка под флюсом – 1,03; сварка в среде защитных газов проволокой сплошного сечения – 1,08-1,1; сварка порошковой проволокой – 1,25.
Расход проволоки на наплавку каждого изделия ориентировочно может быть известен на базовом предприятии, и его можно использовать в расчетах.
Расход электродной проволоки при автоматической и полуавтоматической сварке под флюсом практически равен весу наплавленного метала, умноженному на коэффициент потерь при наладке автоматов и случайных обрывах дуги. Этот коэффициент принимается равным 1,0.
Цены электродов и сварочной проволоки устанавливаются по справочным данным.
- Затраты на защитный газ при полуавтоматической и автоматической сварке определяются по формуле:
(18)
где 
- стоимость защитного газа, руб.;
- основное время сварки, мин;
- расход защитного газа, м3/мин.;
- цена 1 м3 газа, руб.;
Расход защитного газа принимается по технологическому процессу, при укрупненных расчетах – по справочным данным. Цена газа принимается по прейскурантам оптовых цен.
Затраты на углекислый газ определяются по формуле:
(19)
где 
- стоимость углекислого газа, руб.;
- расход углекислого газа, кг./мин.;
- цена 1 кг. двуокиси углерода, руб.
- Стоимость флюса при полуавтоматической им автоматической сварке определяется по формуле:
(20)
где 
- стоимость флюса, руб.;
- расход флюса на 1 кг. наплавленного метала, кг.;
- цена 1 кг. флюса, руб.
Расход флюса для автоматической сварки приближенно принимается равным расходу электродной проволоки с коэффициентом 1,1-1,3; для полуавтоматической – 1,2-1,4; для электрошлаковой сварки – 0,05-0,1.
Цена флюса устанавливается по справочным данным.
В ценах ЦЭЛ , ЦГ , 
, 
должны быть учтены транспортно-заготовительные расходы, составляющие обычно 2-10% оптовых цен.
7.3.3. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование.
Расчет основной заработной платы производственных рабочих производится отдельно для сдельщиков и повременщиков.
Основной тарифный фонд заработной платы СЗ.П. подсчитывается по формулам:
- для сдельщиков
(21)
- для повременщиков
(22)
где 
, 
- часовые тарифные ставки для сдельщиков и повременщиков соответственно, средних разрядов работ, руб.
Т - трудоемкость годовой программы выпуска продукции, норм-ч.
Ф - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.
- списочное количество производственных рабочих, оплачиваемых повременно, чел.;
= РЯВ ∙100 / (100-hнв) (23)
где РЯВ - явочное количество производственных рабочих, оплачиваемых повременно, чел.;
hнв - общий расчетный процент планируемых невыходов на работу по уважительным причинам (для расчетов можно принять 5%).
При выборе часовых тарифных ставок следует знать, что
- труд сварщиков-сдельщиков оплачивается по ставкам для сдельщиков на горячих, тяжелых работах и работах с вредными условиями труда;
- труд сварщиков-повременщиков – по ставкам для сдельщиков на холодных работах;
- труд рабочих-сдельщиков, выполняющих операции пневматической руки и зачистки свариваемых поверхностей – по ставкам для сдельщиков на работах с особо вредными условиями труда.
Величина средней тарифной ставки может быть определена по формуле:
(24)
где 
- часовая i-я тарифная ставка группы рабочих, соответствующая определенным условиям оплаты труда, руб.;
ti - трудоемкость работ, оплачиваемых по i-ой тарифной ставке для определенных условий труда, норм-ч.;
- число групп рабочих по разрядам и условиям оплаты труда.
В районах Урала, Сибири, Дальнего Востока необходимо учитывать в расчете заработной платы поясной коэффициент (КПК).
Дополнительная заработная плата включает оплату за отпуск, выполнение государственных обязанностей, учебные отпуска, доплаты за работу в ночное время и прочее принимается в процентах от основной заработной платы (принимается по данным завода, при отсутствии последних, в размере КД = 10-15% от основной заработной платы).
Отчисления на социальные страхования принимаются в процентах (КОТЧ. = 0,26) от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.
В общем виде заработная плата производственных рабочих (основная и дополнительная) с отчислениями на социальное страхование может быть определена по следующей формуле:
- для сдельщиков
(25)
- для повременщиков
(26)
7.3.4. Затраты на топливо и энергию для технологических целей СТЭ включают стоимость всех видов топлива и энергии, непосредственно расходуемых в процессе производства продукции. К таким расходам, в частности, относятся затраты на:
- топливо для плавильных агрегатов в литейных, нагрева метала в кузнечно-штамповочных и прессовых цехах и т.д.;
- электроэнергию для электропечей в литейном производстве, для термических печей, для электродуговой и точечной сварки, электроискровой и электрохимической обработки, электролиза, для высокочастотных и других установок;
- топливо и энергию, расходуемые на проведение испытаний изделий (стендовых и других испытаний изделий и их систем), предусмотренных технологическим процессом;
- пар, горячу и холодную воду, сжатый воздух, кислород, холод, расходуемые цехом, участком для технологических нужд.
Затраты на эти статьи осуществляются умножением тарифа по каждому виду энергоресурсов (ЦЭ) на его годовой расход (QЭ):
(27)
7.3.4.1. Годовой расход электроэнергии на шинах низкого напряжения трансформатора (QЭ) определяется по следующей формуле:
, кВт. ч. (28)
где 
- действительный годовой фонд времени работы оборудования j-того типоразмера;
- коэффициент загрузки оборудования j-того типоразмера по времени;
- коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности как за основное технологическое время так и за вспомогательное время по данной группе потребителей;
- установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.;
j - количество групп оборудования, имеющих разный коэффициент спроса.
7.3.4.2 Сжатый воздух расходуется на обдувку станков и прессов для удаления стружки, обдувку деталей после мойки и во время сборки в пневматических зажимах и инструментах, а также в распылителях краски.
Расход сжатого воздуха при обдувке – 1 м3/ч.: в пневмоцилиндрах зажимных приспособлений – примерно 1,5 м3/ч.; в пневматических инструментах – около 4 м3/ч.; в распылителях краски – 12 м3/ч. на одно сопло.
7.3.4.3. Расход воды на производственные нужды определяется суммированием потребностей на приготовление охлаждающих смесей, промывку деталей, охлаждение и заливку в установках ТВЧ, испытание Ухлов и деталей, охлаждение рабочих агрегатов и т.п.
Расход воды в моечных машинах составляет 0,15-05 м3/ч. на 1т. промываемых деталей, в установках ТВЧ мощностью до 30 кВт. – 2-4 м3/ч. от 60-100 к Вт. – 4-6 м3/ч.
7.3.4.4. Расходы пара на производственные нужды определяется в соответствии с паспортными данными агрегатов потребителей.
7.3.4.5. Затраты на технологическую электроэнергию для расплавления сварочного или наплавленного материала рассчитывается так:
(29)
где IСВi - сварочный ток при сварке или наплавке i-го прохода или число слоя детали, А;
k - число проходов или слоев, сварка или наплавка которых производится на разных режимах;
Ugi - напряжение на дуге при сварке или наплавке i-го прохода или детали, В;
η - коэффициент полезного действия источника питания, применяемого при сварке или наплавке i-го прохода или слоя;
Kn - коэффициент потерь в сети завода (1,04-1,08);
Wxx - мощность холостого хода источника, кВт;
Значения Ug и ICB принимаются по технологической или инструкционной карте. Величины η и Wxx устанавливаются по паспортам источников питания. Цена 1 кВт. ч. электроэнергии устанавливается по тарифам.
При укрупненных расчетах стоимость электроэнергии определяется по формуле:
(30)
где 
- расход электроэнергии на 1 кг. наплавленного метала, кВт ч.
7.3.4.6. Затраты для нагрева детали индукционным способом:
(31)
где W - мощность индуктора, кВт;
- продолжительность нагревания, час;
- коэффициент использования мощности индуктора.
7.3.4.7. Затраты для прочих технологических операций:
(32)
где k - количество видов оборудования;
Wqi - суммарная мощность электродвигателей, используемых на i-ой операции, кВт.;
tшi - штучное время на i-ой операции;
Kв – коэффициент выполнения норм;
KMi - коэффициент использования мощности оборудования на i-ой операции.
7.3.4.9. Затраты на газ для нагревания деталей:
(33)
где 
- расход газа в печи, м3 /мин.;
- время одновременного нагрева партии деталей в печи при газе с данной теплопроводностью, мин;
- вес j-ой сварной конструкции, кг;
- суммарный вес партии деталей одновременного нагреваемых в газовой печи, кг;
- цена газа, руб./ м3.
Если нагрев производится газовыми горелками на наплавочной установке, то 
.
7.3.5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО) состоят из следующих статей:
- амортизация технологического оборудования, транспортных средств;
- эксплуатация технологического оборудования (кроме расходов на текущий ремонт);
- текущий ремонт оборудования и транспортных средств;
- внутризаводские перемещения грузов;
- износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений;
- прочие расходы.
7.3.5.1. Амортизация технологического оборудования, транспортных средств рассчитывается следующим образом:
оборудование 
(34)
транспортных средств 
(35)
где 
- группы оборудования;
- первоначальная стоимость технологического оборудования j-ой группы, руб.;
- первоначальная стоимость транспортных средств оборудования j-ой группы, руб.;
- действующие нормы амортизационных отчислений соответственно по производственному оборудованию и транспортным средствам, % к первоначальной стоимости.
В укрупненных расчетах можно принять 
= 11%, 
= 20%. Следует так группировать оборудование, чтобы для каждой группы была одинаковая норма амортизации.
Первоначальная стоимость производственного оборудования определяется как сумма основной цены плюс заготовительные расходы (5-7% стоимости приобретения), плюс затраты на монтаж транспортных средств принять в размере 20-25% стоимости приобретения.
7.3.5.2. Эксплуатация технологического оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) включает следующие статьи затрат:
- вспомогательные материалы (стоимость смазочных, обтирочных материалов, эмульсии для охлаждения и прочих вспомогательных материалов, необходимых для ухода за оборудованием и содержанием его в рабочем состоянии);
- основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, смазчиков, электромонтеров, слесарей, ремонтных и других вспомогательных рабочих, обслуживающих производственное оборудование), и отчисления на социальное страхование.
Основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется по формулам (25,26). Доплаты по сдельно-прогрессивной и другим системам, премии вспомогательным рабочим укрупнено берутся в размере 30-35% от основной заработной платы по тарифу. Дополнительная заработная плата и отчисления на социальное страхование определяются для вспомогательных рабочих таким же способом, что и для основных рабочих;
- стоимость различных видов энергии, потребленной на приведение в движение станков и других производственных машин и механизмов, затраты вспомогательных производств, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования: электроэнергию силовую, воду и пар на производственные нужды, сжатый воздух, природный газ;
7.3.5.3. Текущий ремонт оборудования и транспортных средств.
Затраты на текущий ремонт оборудования охватывают затраты на средний с периодичностью меньше года и малый ремонты, и осмотры предусмотренные системой ППР.
Принимаются в соответствии с требованиями и нормами единой системы ППР. Допустимо использовать действующие на предприятии нормы расхода или взять примерно 3% от стоимости оборудования и транспортных средств.
Затраты на текущий ремонт дорогостоящего инструмента принимаются в размере 10-20% его первоначальной стоимости.
7.3.5.4. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.
Затраты на эксплуатацию специальных приспособлений определяются по формуле:
(36)
где 
- затраты на эксплуатацию специального приспособления на годовую программу, руб.;
- первоначальная стоимость приспособления, руб.
7.3.5.5. Внутризаводские перемещения грузов включают в себя расходы на содержание и эксплуатацию собственных и привлеченных со стороны транспортных средств – услуги транспортных цехов и хозяйств. Их величина принимается по плановой стоимости 1 ч. эксплуатации транспортных средств, действующей на предприятии, или по усредненным данным.
7.3.5.6. Прочие расходы, не перечисленные в РСЭО, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования, принимаются по нормам, действующим на предприятии, или примерно 3-5% от суммы затрат всех предыдущих статей.
7.3.6. Затраты на содержание производственных зданий, приходящиеся на 1 м.2 производственной площади, рассчитываются по заводским нормативам. Величина их в первом приближении может быть принята равной:
при работе в одну смену: 
;
при работе в две смены: 
;
при работе в три смены: 
;
7.3.7. Технологическая себестоимость.
Все затрат технологической себестоимости должны быть сосчитаны на годовую программу выпускаемых деталей (изделий) и просуммированы. Результаты расчетов по определению технологической себестоимости сводятся в таблицу 1.
Таблица 1
Технологическая себестоимость
|
Элементы затрат |
Условные обозначения |
Варианты |
Изменения |
|
|
Базовый |
Проектируемый |
|
||
|
1. Затраты на сырье и основные материалы |
См |
|
|
|
|
2. Затраты на вспомогательные материалы технологического назначения |
СВ.М. |
|
|
|
|
3. основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование |
СЗ.П. |
|
|
|
|
4. Затраты на топливо и энергию для технологических целей |
СТ.Э. СГ. |
|
|
|
|
5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования в том числе:
|
СРСЭО |
|
|
|
|
а) амортизация технологического оборудования и транспортных средств |
СА |
|
|
|
|
б) эксплуатация технологического оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) |
СОБ э |
|
|
|
|
в) текущий ремонт оборудования, транспортных средств и дорогостоящего инструмента |
СОБ тр |
|
|
|
|
г) износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов, приспособлений и расходы по их восстановлению |
СПР |
|
|
|
|
д) внутризаводское перемещение грузов |
Спер. гр |
|
|
|
|
е) прочие расходы |
Спр. р |
|
|
|
|
6. Затраты на производственные здания. |
Спр. зд. |
|
|
|
|
ИТОГО: технологическая себестоимость |
|
СБ |
СН |
СБ – СН |
Снижение технологической себестоимости продукции (СБ–СН) адекватно приросту прибыли от внедрения проекта (Пр).
Чистый приток от операций рассчитывается по формуле:
(37)
где, 
- прирост прибыли от внедрения проекта в году t, руб.;
- налог на прибыль в году t, руб.;
;
- амортизационные отчисления в году t от стоимости основных фондов, созданных в ходе реализации проекта, руб.
Чистый дисконтированный доход (ЧДД) рассчитывается по формуле:
(38)
где t - шаг расчетного периода проекта, t = 0÷n;
Е - норма дисконта;
К – капиталовложения по проекту, руб.
Если ЧДД > 0, то проект целесообразен, если ЧДД < 0, то проект нецелесообразен.
В некоторых случаях в интересах улучшения условий труда и жизни целесообразно снижать уровень опасности (шума, вибрации и т.п.) ниже тех норм, которые предусмотрены стандартами. В этом случае социальный результат можно назвать не, безусловно, а условно – необходимым.
В системе показателей экономической эффективности проекта должны особенно выделяться те, которые подчеркивают направленность дипломных проработок на реализацию управленческих решений по экономии труда, материалов, электроэнергии и других ресурсов, лучшему использованию оборудования и т.д.
Исходя из этого, в выводах пояснительной записки следует привести следующие показатели:
- экономический эффект (чистый дисконтированный доход);
- срок окупаемости капитальных вложений;
- прирост выработки продукции на 1 работающего;
- экономия от снижения себестоимости;
- экономия на материальных затратах;
- относительное высвобождение численности работающих.
В обобщенном виде состав основных и дополнительных показателей оценки экономической эффективности проекта приведен в таблице 2.
Таблица 2
Технико-экономические показатели проекта
|
Показатели |
Единица измерения |
Величина показателя |
Изменения показателя по сравнению с базовым вариантом увеличение (+); уменьшение (–) |
|
|
Базовый вариант |
Проектируемый вариант |
|
||
|
1. Годовой выпуск продукции в том числе наименование: |
Шт. |
|
|
|
|
- |
|
|
|
|
|
- |
|
|
|
|
|
- |
|
|
|
|
|
2. Численность рабочих Всего: в том числе |
Чел. |
|
|
|
|
- основные рабочие |
Чел. |
|
|
|
|
- вспомогательные рабочие |
Чел. |
|
|
|
|
3. Количество оборудования |
Шт. |
|
|
|
|
4. Производственная площадь |
м.2 |
|
|
|
|
5. Трудоемкость годового объема продукции |
Норм-ч |
|
|
|
|
6. Материалоемкость годового объема продукции |
Т. |
|
|
|
|
7. Коэффициент сменности работы оборудования |
|
|
|
|
|
8. Производительность труда: |
|
|
|
|
|
- выработка на одного рабочего |
Норм-ч год |
|
|
|
|
- выработка на одного основного рабочего |
Норм-ч год |
|
|
|
|
9. Показатели уровня механизации: |
|
|
|
|
|
- степень охвата механизации трудом |
% |
|
|
|
|
- уровень механизированного труда |
% |
|
|
|
|
10. Капитальные вложения всего |
Тыс. руб. |
|
|
|
|
11. Дополнительные капитальные вложения |
Тыс. руб. |
|
|
|
|
12. Технологическая себестоимость годового выпуска |
Тыс. руб. |
|
|
|
|
13. Срок окупаемости капитальных вложений на проект |
Год |
|
|
|
|
14. Экономический эффект (чистый дисконтированный доход) |
Тыс. руб. |
|
|
|
|
15. Условное высвобождение рабочих |
Чел. |
|
|
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Таблица 1
Режимы автоматической сварки под флюсом стыковых швов без разделки кромок с обязательным зазором на флюсовой подушке
|
Толщина металл, мм |
Зазор |
Шов |
Диаметр электрод- ной проволоки |
Ток |
Напряжение дуги, В |
Скорость сварки, м/ч |
||
|
Переменный |
Постоянный |
|||||||
|
3 |
0-1,5 |
Одностор. |
2 |
250-300 400-450 550-600 650-700 700-750 650-700 600-650 750-800 |
28-30 |
26-28 |
48-50 38-40 48-50 30-30 28-30 |
|
|
5 |
0-2 |
4 |
28-32 32-36 |
2630 |
|
|||
|
8 |
2-4 |
Двустор. Одностор. Двустор. |
5 |
34—38 |
30-34 |
|||
|
32-34 |
||||||||
|
10 |
1-3 |
4 |
36-40 |
25-27 |
||||
|
12 |
4-5 2-4 |
Одностор. Двустор. |
5 |
30-32 |
||||
|
4 |
650-700 |
|||||||
|
14 |
4-6 |
Одностор. |
5 |
850-900 700-750 650-700 900-950 |
25-27 |
|
||
|
2-4 |
Двустор. |
4 |
28-30 |
|
||||
|
16 |
5-7 |
Одностор. Двустор. |
5 |
38-40 |
20-22 |
|
||
|
2-4 |
4 |
700-750 |
36-40 |
27-29 |
|
|||
|
20 |
5-7 |
Одностор. |
5 |
950-1000 |
40-44 |
32-36 |
18-20 |
|
|
2-4 |
Двустор. |
750-800 |
38-42 |
22-24 |
|
|||
|
30 40 50 |
6-8 8-10 10-12 |
4 |
|
|||||
|
5 |
950-1000 |
40-44 |
|
16-18 12-14 10-12 |
|
|||
|
1100-1200 |
|
|||||||
|
1200-1300 |
44-48 |
|
||||||
Таблица 2
Режимы полуавтоматической и автоматической сварки стыковых швов без разделки в среде углекислого газа.
|
Толщина металла, мм |
Зазор |
Число слоев |
Диаметр электрода
|
Ток, А |
Напряжение дуги, |
Скорость сварки, м/ч |
Расход газа |
|
|
0,6-1 1,2-2 3-5 6-8 8-12 |
0,5-0,8 0,8-1 1,6-2 |
1 1-2 1-2 |
0,5-0,8 0,8-1 1,6-2 |
50-60 70-100 180-200 |
18-20 |
20-25 18-24 20-22 18-22 16-20 |
6-7 10-12 14-16 16-18 18-20 |
|
|
28-30 |
||||||||
|
1,8-2,2 |
2-3 |
2,0 |
250-300 |
|||||
Таблица 3
Режимы автоматической сварки плавящимся электродом стыковых соединений с V- образной разделкой
|
Толщина металла, мм |
Аргон + 5-10% СО2 |
|
||||
|
I, А |
Vс, м/ч |
Число слоев |
Расход газа л/мин |
Расход проволоки на 1 м шва, кг |
|
|
|
4 6 8 10 |
220-320 300-390 350-430 360-460 |
20-40 |
1 1-2 |
7-9 9-12 11-15 12-17 |
0,246 0,403 0,550 0,818 |
|
|
15-30 |
||||||
|
2 |
||||||
Таблица 4
Режимы автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом угловых швов «в лодочку»
|
Толщина металла, мм. |
Диаметр электродной проволоки, мм. |
Ток, А |
Напряжение дуги, В |
Скорость сварки, м/ч |
||
|
Переменный ток |
Постоянный ток, обратной полярности |
|||||
|
6 |
2 3 4 |
350-400 500-550 550-600 |
32-34 34-36 34-38 |
30-32 30-32 30-34 |
26-28 45-47 52-54 |
|
|
8 |
2 3 |
400-450 550-600 |
32-34 34-36 |
32-34 |
22-25 28-30 |
|
|
4 5 |
550-650 675-725 |
34-38 32-34 |
32-36 |
30-32 32 |
||
|
10 |
2 3 |
400-450 600-650
|
34-36 |
32-34 |
12-15 20-22 |
|
|
4 5 |
650-700 700-800 |
34-38 |
32-36 |
23 23-25 |
||
|
12 |
2 4 5 |
400-450 600-650 |
34-36 |
32-34 |
8-10 |
|
|
34-38 |
18-20 |
|||||
|
750-850 |
32-36 |
|
||||
Таблица 5
Режимы автоматической сварки стыковых швов конструкционных сталей в среде углекислого газа
|
Толщина металла, мм |
dэ, мм |
Режим сварки |
||
|
I, А |
Uд, В |
V, м/ч |
||
|
0,8 1,0 1,5 2,0 5,0 10,0 |
0,5-1,0 0,8-1,0 1,0 1,6 |
40-50 15-70 80-100 140-200 |
16,5-18,5 17-19 |
40-60 35-55 |
|
20-22 |
20-40 |
|||
|
2,0 |
280-340 |
26-28 |
13-30 25-40 |
|
Таблица 6
Удельные нормы расхода углекислого газа при автоматической и полуавтоматической сварке сталей плавящимся электродом
|
Толщина металла, мм |
Расход углекислого газа на 1м шва в л при Uсв в м/ч |
Дополнительный расход газа на подготовительные операции, л |
||||||
|
10 |
15 |
20 |
25 |
30 |
35
|
40 |
||
|
3 |
72 |
48 |
36 |
28,8 |
24 |
20,4 |
18 |
0,6 |
|
4-5 |
84 |
56 |
42 |
33,6 |
28 |
23,8
|
21 |
0,7 |
|
6-8 |
96 |
64 |
48 |
38,4 |
32 |
27,2 |
24 |
0,8 |
|
10-12 |
108 |
72 |
54 |
43,2 |
36 |
30,6
|
27 |
0,9 |
|
14-16 |
120 |
80 |
60 |
48,0 |
40 |
34,0
|
30 |
1,0 |
|
18-20 |
132 |
88 |
66 |
52,8 |
44 |
37,4 |
33 |
1,1 |
Таблица 7
Расходы электроэнергии
|
Сварка |
Qэ в кВт * ч/м шва |
|
Автоматическая под флюсом на переменном токе Автоматическая и полуавтоматическая на постоянном токе Автоматическая трехфазная под флюсом Автоматическая и полуавтоматическая аргонодуговая плавящимся электродом Полуавтоматическая в углекислом газе |
3 - 4 5 – 6 2 –2,5
1,5 – 2,5 3,5 - 4 |
Таблица 8
Нормы расхода материалов при а сварке под флюсом стыковых швов без разделки кромок с обязательным зазором на флюсовой подушке и угловых швов в «лодочку»
|
Толщина металла, мм |
Сварка на флюсовой подушке под флюсом стыковых швов без разделки кромок с обязательным зазором |
Сварка в «лодочку» |
||||||
|
Автоматическая сварка |
Полуавтоматическая сварка |
Автоматическая сварка |
Полуавтоматическая сварка |
|||||
|
Расход в кг/м шва |
Расход в кг/м шва |
|||||||
|
проволоки |
флюса |
проволоки |
флюса |
проволоки |
флюса |
проволоки |
флюса |
|
|
3 |
0,191 |
0,248 |
0,196 |
0,253 |
0,0295 |
0,0324 |
0,0298 |
0,0357 |
|
5 |
0,330 |
0,429 |
0,334 |
0,466 |
0,0751 |
0,0751 |
0,0690 |
0,0828 |
|
6 |
0,442 |
0,574 |
0,446 |
0,623 |
0,1213 |
0,1334 |
0,1225 |
0,1417 |
|
8 |
0,506 |
0,657 |
0,511 |
0,714 |
0,707 |
0,777 |
0,714 |
0,855 |
|
10 |
0,638 |
0,828 |
0,645 |
0,901 |
0,961 |
1,057 |
0,971 |
1,164 |
|
12 |
0,968 |
0,907 |
0,705 |
0,986 |
1,256 |
1,381 |
1,268 |
2,024 |
|
14 |
0,706 |
0,917 |
0,713 |
0,997 |
1,670 |
1,837 |
1,687 |
2,486 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ О РЫНОЧНЫХ ЦЕНАХ НА СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТЕРИАЛЫ
1. ПДГ – 251 РИКОН, 50-250А ---------------------------------------26780 руб.
1. ПДГО – 510Т с ВД – 506ДК или ВД – 306ДК ------------------30000 руб.
2. ПДГ – 350 СЭ, 20 – 330А -------------------------------------------39200 руб.
3. А – 547 с ВС – 300Б --------------------------------------------------46440 руб.
4. ПДГ – 319 с ВДУ – 309, 50-315А ----------------------------------47886 руб.
5. ПДГ- 401 с ВДГ- 401, 80-500А-------------------------------------48570 руб.
6. УДГУ – 251-02, 380В, 5-250А -------------------------------------49200 руб.
7. УДГУ – 403, 70-450А -----------------------------------------------53040 руб.
8. ПДГО – 312-5 с ВДУ – 506М, 40-325А---------------------------57450 руб.
9. ПДГ – 527К с ВДУ – 506, 60-500А --------------------------------59019 руб.
10. ПДГ-312-5 с ВДУ-303-3 --------------------------------------------59320 руб.
11. ПДГО - 527- 4К с ВДУ – 506, 60-500А--------------------------62109 руб.
12. ПДГ-508 с ВДУ-506Кс 500А, ПСГ-500 -------------------------63398 руб.
13. ПДГО – 506 УЗ с ВДГ – 506М ------------------------------------64390 руб.
14. МСС – 1901------------------------------------------------------------65000 руб.
15. ПДГО-501 с ВД-506 с кабиной управления, 500А ------------69000 руб.
16. ПДГ – 317К с КИУ – 501, цифровой индикатор, 380В, 500А
---69750 руб.
17. ПДГО – 510С с ВДУ – 506С----------------------------------------72000 руб.
18. АДФ – 6010 трактор ТС – 50 флюс, с ВДУ 1202 или
ВДУ – 601Э с БУ – 018 ------------------------------------------------104400 руб.
19. АДФ – 1250 флюс, 380В с ВДУ – 1202 ------------------------115700 руб.
20. ПДГО – 5010 с ВДУ – 506Э, 60-500А --------------------------108200 руб.
21. ТС – 73 с ВДУ – 1202, 1000А ------------------------------------144200 руб.
22. А –1406, флюс-газ, 200 - 1250А, ВДУ-1202 или ВДУ-506
---180000руб.
23. АДФ – 1202 с ВДУ –1202 ---------------------------------------196470 руб.
24. АДФ-1202 с ВДУ-1202, 300-1250А------------------------------197760 руб.
25. А- 1412 подвесной, флюс, 200-1250А -------------------------264000 руб.
26. Полуавтомат сварочный Miller Migmatic – 263, 240А ------------2170 $
27. Полуавтомат сварочный Miller BLU PAK – 45 400 (450) А -----3563 $
28. Автомат сварочный Leister 107.410 ----------------------------------4670 $
29. Полуавтомат сварочный Phoenix 300 expert Plus 5 – 300А ------5100 $
30. Полуавтомат сварочный Wega полный пакет, 50-600А,
пр. Германия -------------------------------------------------------------------5400 $
31. Аппарат сварочный Discovery VSW ---------------------------------6300 $
БАЛЛОНЫ ГАЗОВЫЕ
1. Баллон для газов 40л-------------------------------------------------- 4050 руб.
2. Баллон с ЛПМ для ацетилена 40л---------------------------------- 4523 руб.
3. Баллон гелиевый 40л-------------------------------------------------- 4225 руб.
СТОИМОСТЬ ЗАПОЛНЕНИЯ БАЛЛОНОВ ГАЗОМ
1. Кислород газообразный40л ------------------------------------------ 110 руб.
2. Углекислота 40л--------------------------------------------------------- 222 руб.
3. Азот газообразный 40л ----------------------------------------------- 534 руб.
4. Аргон газообразный 40л ---------------------------------------------- 627 руб.
5. Гелий газообразный 40л ----------------------------------------------1144 руб.
ПРОВОЛОКА СВАРОЧНАЯ
1. СВ08Г2С ф2, кг--------------------------------------------------------25,82 руб.
2. 12Х18Н10Т, кг------------------------------------------------------------120 руб.
3. 08Х21Н10Г6, кг-----------------------------------------------------------150 руб.
4. 07Х25Н13, кг--------------------------------------------------------------135 руб.
5. 01Х23Н28МЗДЗТ, КГ---------------------------------------------------336 руб.
ФЛЮС
1. АН – 348А, кг--------------------------------------------------------------13 руб.
2. АН – 15М, кг---------------------------------------------------------------23 руб.
3. АН – 60, кг------------------------------------------------------------------23 руб.
4. АН – 26с, кг-----------------------------------------------------------------33 руб.
МЕТАЛЛОПРОКАТ
1. 2.0 Ст3сп лист---------------------------------------------------------16500 руб.
2. 3.0 0,8пс-5 г/к лист---------------------------------------------------19000руб.
3. 4.0 0,9Г2С лист-------------------------------------------------------18000руб.
4. 5.0 Ст3сп лист---------------------------------------------------------18200 руб.
5. 6.0 Ст3сп лист---------------------------------------------------------11650руб.
6. 8.0 0,9Г2С лист--------------------------------------------------------19050руб.
7. 10.0 10ХСНД лист----------------------------------------------------25700руб.
8. 14.0 Ст45 лист---------------------------------------------------------17000руб.
9. балка 10, 12, 14, 16 Ст3пс--------------------------------------------16350руб.
10. уголок т.---------------------------------------------------------11000-17450руб.
СБОРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ----------------------------10054-90700 руб.
150
рублей
рублей