«Производство тары и стекла»

 

Тара

Перемещение большинства товаров из сферы матери­ального производства в сферу потребления невозможно без упаковки.

Упаковка – это средство или комплекс средств, которые обеспечивают защиту товаров от повреждений и потерь, а окружающей среды от загрязнений.

Основным элементом упаковки является тара. Она представляет собой изделие для размещения товара. От­дельные виды тары участвуют в процессе обращения не только вместе с товаром, но и без него.

Элемент упаковки, который в комплексе с тарой или без нее выполняет функцию упаковки, называется вспомога­тельным упаковочным средством.

Тара выполняет функции размещения и упаковки товара, обес­печивает его защиту от потери качества и рекламирует его потреби­тельские свойства и другие характеристики. Тара является емкостью для транспортировки товара, сохраняющей его качественно и количественно, и обеспечивает также возможность погрузочно-разгрузочных работ. Наконец, тара выполняет функции тары-оборудова­ния, в котором товары размещаются в расфасованном виде и распо­лагаются в торговом зале для продажи,

Потребность в таре и упаковочных материалах возрастает. На эти цели расходуется огромное количество древесины, тканей, метал­ла, полимерных материалов. Только для нужд пищевой промышлен­ности ежегодно вырабатывается более 18 млрд. ед. стеклянной тары.

Особенно большое количество тары требуется для продовольствен­ных товаров. В ежегодном объеме производства новой тары на упа­ковку пищевых продуктов приходится примерно 52%, а на упаковку товаров культурно-бытового назначения – 35%. Недооценка роли тары приводит к большим непроизводственным расходам и потере готовых товаров.

Классификация тары:

·          по материалу изготовления: деревянная, тканевая, картонная, бумажная, металлическая, из синтетических материалов, стеклян­ная, из хвороста, щепы, дранки, комбинированная;

·          по функциональному назначению; транспортная и потребительс­кая. Транспортная внешняя тара обеспечивает сохранность товара при транспортировке и хранении. Потребительская, внутренняя тара обеспечивает сохранность расфасованного товара от производства до потребителя;

·          по конструктивным особенностям: неразборная, разборная, складная и разборно-складная. Наиболее широкое распространение в практике получила, неразборная тара;

·          по длительности обращения транспортную и потребительскую тару делят на разовую и многооборотную. Основная часть тары явля­ется многооборотной и после высвобождения подлежит возврату по­ставщику или тарособирающей организации;

·          по принадлежности: залоговая и инвентарная. Залоговой назы­вают тару, стоимость которой входит в стоимость товара. Она при­надлежит промышленности, и возврат ее осуществляется потреби­телем. Залоговая тара – это стеклянная посуда различной емкости. Инвентарная тара предназначена для доставки отдельных групп то­варов от поставщика в розничную торговую сеть. При доставке това­ра в инвентарной таре розничное торговое предприятие выплачива­ет промышленности ее стоимость, которая выше ее себестоимости, Это стимулирует возврат такой тары. Инвентарная тара может при­надлежать предприятиям промышленности, оптовым базам и роз­ничным предприятиям. К ней относятся фляги для молока, лотки для хлеба, металлические цистерны для торговли квасом, молоком, металлические бочки для растительного масла, деревянные ящики, и лотки различных конструкций. Такая тара должна иметь маркировку, инвентарный номер, знак принадлежности организации;

·          по степени жесткости конструкции, т.е. способности тары к сопротивлению внешним воздействиям и сохранению своей перво­начальной формы: жесткая, мягкая и полужесткая. Жесткая тара спо­собна выдержать внешнее воздействие, сохранив свою форму при транспортировке. Мягкая тара при заполнении товаром приобретает его форму. Преимущества данной тары в том, что ее можно склады­вать, она занимает меньшую площадь при хранении и транспортировке. Полужесткая тара менее устойчива к воздействию внешней среды, но относительно длительное время сохраняет свою первона­чальную форму.

В зависимости от кратности использования: однооборотная и мно-гообортная. Основная часть тары предназначена для повторного использования и после освобождения из-под товаров должна быть возвращена поставщикам или поставлена тароремонтным предпри­ятиям. Разновидностью многооборотной транспортной тары являет­ся инвентарная тара. При отправке товаров в инвентарной таре по­ставщик взимает с покупателя ее залоговую стоимость.

Различие физико-химических свойств товаров, размеров и усло­вий транспортировки затаренных товаров обусловливает многооб­разие используемой тары. Только на основе действующих стандар­тов производится более 8000 типоразмеров тары.

Требования, предъявляемые к таре:

·          сохранность товаров;

·          возможность многократного использования тары;

·          ее невысокая стоимость.

Унификацию тары и комплексную стандартизацию можно осуще­ствить, лишь создав систему размеров на базе единого модуля: тары, перегрузочных механизмов, транспортных средств и оборудования для хранения. В связи с этим оптимальные размеры транспортной тары принято определять с учетом размеров и площади поддона.

Модулем унификации для транспортной тары принят междуна­родный плоский поддон размером 800×1200 мм и площадью 0,96 м². На базе этого поддона разработана сетка унифицированных вне­шних и внутренних размеров ящика. В результате создаются условия для механизации и автоматизации производства, более полного ис­пользования грузоподъемности транспортных средств, расширения возможностей применения картонной и бумажной внешней тары.

Ограничение типоразмеров тары станет возможным при перехо­де от упаковки по массе к упаковке по объему. При этом количество упакованного товара определяется заранее по известным размерам тары, а его масса может быть неокругленной. Такой способ упаков­ки позволяет более широко использовать определенный типоразмер тары для различных товаров, т.е. сделать его более универсальным. Это важно в условиях самообслуживании и при продаже товаров через автоматы.

Значительное сокращение материальных и трудовых затрат обес­печивает повторное, многократное использование тары. Так, на каж­дом миллионе повторно используемых ящиков экономится пример­но 13 тыс. м³ древесины и 26 т металла, около 40% всей потребности страны в таре обеспечивается за счет использования возвратной тары. Однако коэффициент оборачиваемости деревянной тары по РФ в среднем составляет 1,5, т.е. вторично используется лишь половина ящиков. Еще меньшую долю в балансе потребления занимает воз­вратная картонная тара,

Роль торговли в организации товарооборота велика, так как она осуществляет возврат всех видов тары. Товарооборот в торговле пред­ставляет собой совокупность операций, связанных с приемкой, орга­низацией хранения, ремонта, своевременным возвратом тары по­ставщикам, тароремонтным предприятиям и ведением правильного ее учета.

Принимая тару, материально ответственное лицо сверяет пра­вильность маркировки на таре сданными накладной или счета-фак­туры, а также правильность указания цены в этих документах в со­ответствии с прейскурантами. В случае какого-либо несоответствия составляется приемный акт при участии представителей обществен­ности. Поступившую тару материально ответственное лицо учиты­вает по количеству и прейскурантной цене (если эта тара не инвен­тарная). Магазины возвращают тару тароремонтным предприятиям на основании типовых договоров, заключенных между ними. В дого­ворах указывают ритмичность вывоза тары, ее количество (услов­но), чьими силами и средствами осуществляется ее перевозка, мес­то сдачи и др.

Тару и упаковку подразделяют также на следующие группы: по назна­чению – на потребительскую, транспортную; по кратности исполь­зования – одноразовую, однооборотную, многооборотную; по мате­риалам изготовления – деревянную, керамическую, стеклянную, картонную, бумажную, текстильную, металлическую, полимерную, комбинированную; по специализации – специализированную, универсальную; по способности сохранять форму – жесткую, полу­жесткую, мягкую.

Потребительская тара (упаковка) – это первичная упаковка товаров, реализуемая вместе с товаром.

Транспортная тара предназначена для транспортирования и хра­нения товаров в первичной упаковке или без нее. Транспортную тару изготовляют из различных материалов, различных объемов, конст­рукций, используют на всех видах транспорта; многоразового назна­чения.

Керамическая тара – изделия разных типов из глины. Керами­ческие изделия жесткие, хрупкие, непрозрачные, твердые, инертные, устойчивые к высоким температурам. В основном их используют для достижения специального эффекта при упаковке вкусовых товаров, парфюмерных и косметических средств.

Стеклянная тара относится к многооборотной. Стекло химически нейтрально, непроницаемо для воздуха и газов, обладает определенной твердостью и хрупкостью. Существенным недостатком стеклянной тары является ее значительная масса, которая может достигать 50% массы товара. С целью предотвращения боя, удобства при транспор­тировании и хранении товары в стеклянной таре дополнительно упаковывают в картонные и деревянные коробки или ящики.

Металлическую тару используют в основном для пищевых про­дуктов в качестве потребительской и транспортной, одноразовой и многооборотной. К металлической таре относят банки, тубы, ящики, лотки, поддоны, фляги, бидоны, автоцистерны. Они отличаются высокой теплопроводностью, прочностью, легкостью. Существенный недостаток – низкая коррозионная стойкость. Банки для консерви­рованной продукции вырабатывают из белой жести, покрытой с обеих сторон слоем олова толщиной 3–4 мм. Для защиты от коррозии на банки наносят пищевые лаки и эмали.

Из алюминия также вырабатывают банки для консервов, фляги, бидоны для молочной продукции, лотки, поддоны для охлажденного мяса, рыбы, кулинарных изделий и полуфабрикатов. Кроме того, алюминий широко используют для производства туб для парфюмерно-косметических товаров, а также флаконов-аэрозолей. Широко при­меняют алюминиевую фольгу. Тара из алюминия отличается высокой пластичностью, легкостью, инертностью.

Из стали и титана вырабатывают бочки для вина и коньячного спирта. Из проволоки производят ящики и корзины для бутылок, банок и пакетов. Автоцистерны предназначены для бестарных пере­возок муки, молока, вина, пива, растительного масла, кваса.

Деревянную тару широко применяют в торговле, так как она от­личается прочностью, изотермичностью, невысокой стоимостью. К недостаткам деревянной тары относится способность легко увлаж­няться, набухать, усыхать и растрескиваться, кроме того, она плохо штабелируется, легко повреждается, и требует частого ремонта. К деревянной таре относят ящики, бочки, лотки, барабаны, корзины.

Картонная тара имеет ряд преимуществ перед деревянной: в 5 раз легче, удобна в эксплуатации, компактна, недорога, универсальна в применении. Основные недостатки картонной тары – низкая водонепроницаемость, недостаточная прочность. Для повышения прочности увеличивают толщину стенок картона путем склеивания нескольких слоен гладкого или гофрированного картона. Пропитка стенок картона парафином увеличивает его водонепроницаемость. Ящики из гладкого и гофрированного картона используют для упа­ковки яиц, кондитерских изделий, маргариновой продукции, моющих средств и других товаров.

Бумагу в зависимости от назначения делят на оберточную, этикетно-упаковочную, специализированного назначения.

Оберточную бумагу общего назначения применяют для упаковки различных товаров и изготовления пакетов.

Характерными свойствами упаковочной бумаги являются боль­шая прочность и гибкость. Чаще всего в качестве оберточной ис­пользуют высокопрочную, вязкоупругую картонную бумагу желто-коричневого цвета. Эта бумага пригодна для изготовления пакетов, мешочков, упаковочных форм, к которым не предъявляются высо­кие эстетические требования.. Разновидностью этой бумаги является бумага из отбеленной целлюлозы. Она имеет привлекательный вид, хорошо воспринимает печать, комбинируется с полиэтиленом, пара­фином, алюминиевой фольгой.

К бумаге специализированного назначения относят бумагу с опре­деленными свойствами, предназначенную для упаковки конкретного вида товаров. Например, фруктовую – для упаковки плодов, буты­лочную – для завертывания бутылок с алкогольными напитками, чайную – для фасовки чая.

Жиронепроницаемая бумага – это пергамент и подпергамент, которые применяют для упаковки пищевых жиров, вкусовых това­ров. Пергамент высокопрочен, вязок, полупрозрачен, имеет плот­ность 30-150 г/м². Подпергамент имеет водо- и жиростойкость несколько ниже, чем пергамент, хрустящий.

Текстильная (мягкая) тара – плотные льняные, полульняные, джутовые, льноджутовые, вискозные мешки и сетки вместимостью 25–100 кг. Эту тару используют для муки, крупы, крахмала, сахара, овощей и картофеля. В зависимости от качества текстильные мешки делят на четыре категории, сетчатые – на три.

Полимерные материалы заменили традиционные материалы, что стало символом технического прогресса. Среди них наибольший удельный вес принадлежит полиэтилену высокого и низкого давления, поливинилхлориду, полипропилену, полистиролу.

Полимерные материалы вырабатывают на естественной основе и из органических полимеров.

На естественной основе (из регенерированной целлюлозы) выра­батывают целлофан, который прозрачен, практически не про­ницаем для ароматических веществ, но водо- и паропроницаем, набухает в воде. Целлофан универсален в использовании.

К искусственным материалам относят большое количество поли­меров.

Полиэтилен (ПЭ) – полимер, получаемый нагреванием под давлением газообразного мономера. ПЭ вырабатывают высокого и низкого давления. ПЭ паро- и водонепроницаем, химически инертен, прочен, дешев, обладает высокой степенью свариваемости, неустой­чив к действию масел и жиров. ПЭ универсален в использовании.

Полипропилен (ПП) – гомополимер пропилена, обладает не­большой плотностью и высокой технологичностью. Для техничес­ких целей используют изостатический ПП. Пленка из ПП может быть различной прозрачности. ПП эластичен, выдерживает тепловую стерилизацию до 120⁰С, химически инертен, имеет высокое сопро­тивление изгибу и разрыву. ПП используют как оберточный и тер­моусадочный материал, его также можно применять для упаковки продуктов в модифицированных газовых средах. Недостатками ПП являются его низкие светостойкость и морозостойкость.

Полистирол (ПС) – полимер, получаемый путем полиме­ризации стиролового мономера. ПС по химической природе близок к полиэтилену, но отличается наличием в молекуле бензольного кольца. ПС вырабатывают в виде ориентированной пленки, моди­фицированным, вспененным. Он обладает химической стойкостью, легко формуется. Модифицированный ПС ударопрочен, использу­ется для производства стаканов, коробочек для пищевых продуктов (сыров, джемов, соусов, йогурта). Широко распространен вспененный ПС, из которого получают ящики, лотки, используемые в качестве транспортной многооборотной тары. Недостатки ПС – хрупкость и низкая ударопрочность.

Поливинилхлорид (ПВХ) – полимер, получаемый из эти­лена и хлора путем полимеризации винилхлоридного мономера под давлением. ПВХ химически устойчив, обладает высокой газо- и запахонепроницаемостыо, устойчив к жирам и маслам. Пленки из ПВХ вырабатывают непластифицированные (жесткие) и пластифи­цированные (пластификаты). Жесткие пленки прозрачные, блестящие, глянцевые, поддаются термосвариванию. Из жесткого ПВХ произ­водят банки, бутылки, флаконы, лотки и коробки универсального назначения. Мягкая пленка дает усадку при термической обработке, используется в качестве усадочной пленки и при сборной упаковке. Из сополимеров винилхлорида с винилиден-хлоридом вырабатывают усадочную пленку саран. Существенным недостатком ПВХ является токсичность мономера винилхлорида.

Полиэтилентерефталат (ПЭТФ, полиэфир) получают от­ливкой или экструзией из расплавов с последующим растяжением. ПЭТФ обладает высокой прочностью, теплостойкостью (145–150⁰С), морозостойкостью, стоек к жирам и маслам, имеет низкую паро- и газонепроницаемость. Из ПЭТФ изготовляют в основном бутылки, преимуществами которых являются высокая прозрачность и неболь­шая масса (1,5-литровая бутылка весит 62–65 г). Бутылки из ПЭТФ используют для напитков.

Полиамиды (ПА) получают отливкой из расплавов или раст­воров с последующей вытяжкой. ПА прочны, эластичны, тепло- и морозостойки, устойчивы к маслам и жирам. К недостаткам отно­сятся сравнительно высокая паропроницаемость и трудность терми­ческой сварки.

Отдельную группу полимеров составляют специфические поли­мерные пленки, применяемые для пищевых продуктов. Их делят на водорастворимые (съедобные) и пленки, обладающие бактери­цидными и фунгицидными свойствами.

Водорастворимые пленки предназначены для пищевых продуктов, используемых в условиях, где затруднено удаление упаковок. Съедобные пленки подразделяют на неусвояемые и усвояемые. Неусвояемые пленки не имеют пищевой ценности, гигиенически без­вредны. Их получают на основе водорастворимых эфиров целлюлозы, синтетических полимеров. Усвояемые пленки представляют собой составные части продуктов питания. Их получают из композиций на основе углеродов, белков, жиров, пектинов, альгинатов. Съедобные пленки используют для покрытия плодов, колбасных изделий и др.

Бактерицидные и фунгистатические пленки получают путем вве­дения в пленочные материалы различных добавок: антиоксидентов, консервантов, антисептиков и других веществ. Это способствует повышению защитных свойств упаковки или консервирующего воз­действия на пищевой продукт. В качестве консервантов используют сорбиновую и бензойную кислоты, их калиевые и натривые соли. Так, в состав отечественной пленки эсканлен вводят до 3% сорбиновой кислоты. Такие покрытия используют на упаковках крупы, колбас, рыбных продуктов.

Комбинированные упаковки. С целью повышения защитных свойств материалов, сохранения качества товаров на поверхность упаковок наносят другие компоненты или комбинации из нескольких матери­алов с различными свойствами. На мягкие и полужесткие материалы покрытия наносят экструзией, кашированием. В настоящее время широкое распространение получили комбинированные материалы на основе бумаги: бумага – полиэтилен, наносимый экструзией; бумага – поливинилденхлорид, наносимый методом дисперсии; бумага – полиэтилен – поливинилденхлорид. Эти материалы об­ладают повышенной водо-, паро-, газо- и ароматостойкостью, при­меняются в качестве потребительской тары для упаковки рыбной кулинарии – заливной рыбы, рыбного плова, салатов.

Для снижения чувствительности целлофана к воде, повышения его непроницаемости и термосвариваемости используют лакированные покрытия нитроцеллюлозой и поливинилденхлоридом.

В качестве металлической упаковки пищевых продуктов приме­няют алюминиевую фольгу. Для улучшения физических свойств таких упаковок фольгу комбинируют со многими материалами: бумагой, полиэтиленом. При использовании полипропилена повы­шается термическая стойкость, что обусловливает пригодность таких упаковок для стерилизации. Полужесткую стерильную тару используют для замороженных изделий – рыбной кулинарии, креветок, крабовых палочек.

В последние годы все шире применяют трехслойные комбинации: искусственный материал – алюминий – искусственный материал. При этом увеличиваются механическая прочность, герметичность, появляется возможность выполнения литографических покрытий. Для этих целей наиболее пригодна пленка из полиэстера или поли­пропилена. Для внутреннего слоя используют полиэтилен.

2. Производство стекла

В России первый стекольный завод был построен в 1635 г. в селе Духанино, близ г. Воскресенска Московской облас­ти. На этом заводе производилось окон­ное стекло и различные изделия из стекла. К 1913 г. в России действовало несколь­ко сотен стекольных заводов небольшой мощности в основном с кустарными ме­тодами производства. В настоящей работе рассматривается со­временное состояние и перспективы развития отечественной стекольной про­мышленности. По мнению автора контрольной работы, неизбежен полный переход отрас­ли на современную технологию производ­ства и значительное расширение сбыта промышленной переработки стекла.

В развитии технологии произ­водства оконного стекла про­слеживаются три ярко выра­женных периода: до конца XIX в. оконное стекло производилось разрезкой по длине и развертыванием выдуваемого вручную длинного ци­линдра из стекломассы – так назы­ваемой «халявы», качество листа по современным меркам было крайне низким; в начале XX и. появились машины для непрерывного верти­кального вытягивании ленты стекла с поверхности расплава – так называ­емый способ вертикального вытяги­вания стекла (ВВС). Произведенным по угон технологии стеклом оснаще­но 90% оконных проемов в России; наконец, в 60-х голах XX в. Фирмой Pilkington Brothers Ltd. (Великобри­тания) была разработана технология формования листового стекла на рас­плаве металла – так называемый флоат-процесс, что позволило произ­водить стекло, превосходящее по ка­честву полированное. В настоящее время в промышленно развитых странах все листовое стекло произво­дится по флоат-технологии.

За последние десять лет в производстве и потреблении листового стекла для строительства в России произошли существенные изменения. Изменилось само отношение к этому продукту: если десять лет назад основным его назначением было остекление деревянных рам в жилищном строительстве и розничная продажа, то сейчас основная часть стекла поступает на вторичную переработку, такую как нанесение покрытий, закалка, изготовление многослойных стекол и стеклопакетов. Как говорят в странах Западной Европы, листовое стекло стало базовым продуктом для производства конечной продукции. Это вызвало изменение требований, предъявляемых потребителями к качеству листового стекла, особенно к стабильности показателей качества.

Произошедшие изменения в структуре потребления листового стекла, резкое сокращение объемов промышленного производства в России в 1993-94 годах привели к формированию точки зрения о крахе отечественного производства листового стекла, его неспособности обеспечивать выполнение современных требований к качеству продукции. Одновременно много говорилось об отсутствии спроса на листовое стекло в России, о перенасыщенности рынка стеклом как отечественного, так и зарубежного производства. Возникает ощущение некоторой внутренней противоречивости сложившейся обстановки. Целью данной статьи является попытка представить еще одну точку зрения на ситуацию, на базе ряда реальных фактов.

В России (и СНГ) требования к качеству листового стекла определяются ГОСТ 111-90 «Стекло листовое. Технические условия». В этом стандарте предусмотрено восемь марок листового стекла (М1 – М8), различающихся требованиями к внешнему виду (допустимому количеству и размерам пороков стекла) и оптическим характеристикам. М7 и М8 отличаются от других марок еще и толщиной (от 6,5 мм и больше), поэтому их называют витринным стеклом. Аналогичное деление стекла по маркам есть и в Европейских стандартах (EN 572) и стандартах США. Существует два основных способа производства листового стекла: горизонтальный на расплаве металла (флоат-стекло, термически полированное стекло) и вертикального вытягивания (ВВС, БВВС, тянутое стекло), различающихся как производительностью, так и качеством выпускаемой продукции. Эти способы производства применяются как в России, так и в остальном мире. К сожалению, в России большинство стекольных заводов до сих пор использует устаревший метод вертикального вытягивания, не позволяющий выпускать листовое стекло высшего качества. В развитых странах Европы и США в основном используется флоат-процесс, обеспечивающий высокую производительность и качество выпускаемой продукции. При анализе ситуации с производством листового стекла в России необходимо учитывать эти различия. Следует отметить, что за последние десять лет не введено ни одного нового производства листового стекла.

Необходимо отметить неравномерность распределения заводов листового стекла по территории России: большинство их расположено в центре Европейской части России. Причем выбытие заводов за последние годы только усилило эту неравномерность. Сопоставляя эти факты с потреблением листового стекла по регионам страны, нетрудно понять, что это реальная характеристика сложившегося распределения деловой активности (в том числе в области строительства) в различных регионах.

Производство стекла со­средоточено в основном в Централь­ном, Поволжском и Уральском эко­номических районах, причем объем производства стекла в этих регионах вырос до 85% от общероссийского, что связано с более низкими темпами спада производства, чем но России в целом (см. рисунок). В Северо-Запад­ном и Центрально-Черноземном эко­номических районах оконное стекло никогда не производилось. Такое размещение производства сложилось ис­торически: в значительной мере оно обусловлено неравномерностью раз­мещения разведанных запасов квар­цевых песков, сосредоточенных в ос­новном а европейской части страны и на Урале. В настоящее время произ­водство оконного стекла полностью прекращено в Волго-Вятском эконо­мическом районе; в Севере-Кавказ­ском и Восточно-Сибирском эконо­мических районах производство рез­ко сократилось.

Важной проблемой является обес­печен не эксплуатируемых и строя­щихся предприятий высококачест­венным сырьем, в частности кварце­вым песком, содержание в котором красящих примесей (в первую оче­редь оксидов железа) определяет сверхпрозрачность стекла, причем со­временная технология производства требует более качественного сырья, чем линии BBQ. На территории Рос­сии кварцевые пески и концентраты производят Ташлинский (Ульянов­ская обл.), Раменский (Московская обл.), Неболчинский (Новгородская обл.) горно-обогатительные комби­наты (ГОК) и ряд карьеров. Их мощ­ности явно недостаточны. Часть вы­сококачественного кварцевого сырья импортируется из Украины (Новоселовский ГОК). В России имеются не­сколько разведанных перспективных месторождений высококачественных кварцевых песков, но ввиду отсутст­вия инвестиций они не осваиваются. Интерес к инвестированию в строительства ГОКа в Рязанской области проявляет группа «ОНЭКСИМ Банк».

Если флоат-заводы загружены практически полностью, начиная с лета 1997 г. все работают на пределе своих технических возможностей (особенно, если учесть износ производственных мощностей), то заводы вертикального вытягивания понесли очень большие потери – половина из них полностью остановлена, на многих даже демонтировано оборудование.

Именно из остановки этих заводов часто делается вывод об избытке листового стекла в России, поэтому эта ситуация требует более подробного анализа. Начнем его с истории вопроса. Во-первых, в России всегда не хватало своего листового стекла, и в годы существования СССР его дефицит покрывался поставками из других республик, в основном с Украины и Белоруссии, частично из Прибалтики, Азербайджана и Киргизии. Во-вторых, экономическая ситуация складывается так, что себестоимость производства флоат-стекла стала сравнима с себестоимостью стекла вертикального вытягивания, а для многих регионов даже ниже его. То есть, более качественное стекло на рынке может стоить дешевле низкокачественного. В-третьих, как уже отмечалось, изменилась структура потребления листового стекла: вместо прямых поставок на стройки и в розничную торговлю основная часть листового стекла идет на вторичную переработку. Но производство стекол с покрытиями, многослойных стекол, стеклопакетов требует высококачественного стекла марок М1, М2 – в противном случае резко падает качество этой продукции, она не соответствует требованиям соответствующих стандартов, да и потребители за свои деньги хотят иметь высококачественное остекление (все эти виды продукции стоят существенно дороже, чем стекло, из которого они сделаны). Совместное действие этих факторов и привело к снижению спроса на продукцию заводов вертикального вытягивания стекла.

«На стекольных заводах АО «Саратовстекло» и АО «Салаватстекло» (республика Башкортостан) увеличилось производство стекла по современной «флоат-технологии». Не возобновило работу по производству стекла после капремонта АО «Кварцит» (Брянская обл.). Из-за недостатка финансирования остановлено новое строительство и реконструкция стекольных предприятий Ростовской, Владимирской областей, Краснодарского края, республик Башкортостан и Дагестан».

Таким образом, по официальным данным, в 1998 г. снижение производства стекла оконного составило около 5% (сравнение с 1997 годом).

С другой стороны, в 1999 году отмечен рост производства стекла: 9400 тыс. кв.м в январе 1999 г. против 8415,2 тыс. кв.м в январе 1998 г. (А.И. Елфимов. Итоги работы подотраслей промышленности строительных материалов в январе 1999 года – «Строительный Эксперт», 1999, №6 (49), стр. 20). Т.е. рост производства составил почти 12%.

На первом Всероссийском строительном форуме «Окна России – взгляд в будущее», организованном Госстроем РФ и прошедшем в Самаре в конце апреля 1999 г., заявлено, что мощности по производству стеклопакетов в России «доведены уже до 5 миллионов квадратных метров в год. Освоен выпуск стекол и пленок с теплоотражающими покрытиями». Там же оценены российские мощности по выпуску окон из ПВХ-профиля – более 2 млн. кв.м в год; «по выпуску окон современной конструкции и высокого качества из древесины» – почти 5 млн. кв.м в год. Наряду с этим отмечается, что «совершенно недостаточно производится в стране низкоэмиссионных стекол и теплоотражающих пленок».

В докладе Russian Architectural Glass Situation Министра строительства – Зам. Главы администрации Московской области А. Петракова и президента компании «БАМО-Стройматериалы», к.э.н. М. Мурадяна, сделанном на VI международной конференции Glass Processing Days (13-16 июня 1999 г., Тампере, Финляндия), приводятся следующие данные:

Мощности по производству листового стекла, сконцентрированные на 17 российских предприятиях, позволяют производить 167 млн. кв.м стекла в год.

В 1998 г. производство флоат-стекла составило 51% от общего объема выпуска листового стекла (включая автомобильное стекло).

Мощности по производству флоат-стекла сосредоточены в основном на трех крупнейших предприятиях:

АО «Борский стекольный завод» – 25 млн. кв. м. в год;

АО «Салаватстекло» – 22 млн. кв.м в год (2 технологические линии);

АО «Саратовстекло» – 39 млн. кв.м в год (6 технологических линий).

Мощности, позволяющие производить около 2,5 млн. кв.м флоат-стекла в год, сосредоточены в «Саратовском институте стекла».

Совокупные производственные мощности российских предприятий позволяют изготавливать 89 млн. кв.м флоат-стекла в год, включая автомобильное стекло.

С 1996 г. в АО «Саратовстекло» производится строительный триплекс размерами до 2500x3000 мм.

В номенклатуру производства АО «Салаватстекло» входят: автомобильное стекло, автомобильный и строительный триплекс, а также электрохимически окрашенные (светозащитные), металлизированные и многослойные защитные стекла.

Предприятие «Прогресс» (Саратов) производит светоотражающие (солнцезащитные) стекла с использованием пленочных покрытий в объеме 1 млн. кв. м и стеклопакеты – 0,5 млн. кв. м.

Производство закаленного стекла в России развито недостаточно. Основные изготовители – Борский стекольный завод, «Саратовстекло», «Салаватстекло». В Московском регионе имеются только два изготовителя стекла с линиями суммарной производительностью 387 кв. м в час. Мировая практика показывает, что в условиях развитого рынка одна линия закалки стекла производительностью 200 кв. м в час должна приходиться примерно на один миллион жителей. Это означает, что для одной Москвы (без области) необходимо минимум 8 таких линий.

В 1998 году крупнейшими производителями стекла (Борский, Саратовский и Салаватский заводы) и более мелкими предприятиями произведено в совокупности около 0,95 млн. кв.м стеклопакетов. Объемы производства не соответствуют потребностям российского рынка, которые оцениваются экспертно в 350 млн. кв.м. Качество изготавливаемых стеклопакетов оставляет желать лучшего ввиду отсутствия автоматических линий и необходимых аксессуаров.

По экспертной оценке, в России требуют замены 1,2-1,3 млрд. оконных единиц, для чего необходимо 3,2-3,4 млрд. кв.м стекла.

Потребности Московского региона оцениваются суммарно в 32 млн. кв.м стекла. Отмечено, что на территории Московской области и 16 граничащих с ней областей нет ни одного производства, изготавливающего стекло по флоат-технологии. В то же время, в Москве и Московской области сосредоточено около 200 изготовителей стеклопакетов из 600 в целом по России.

В г. Солнечногорске (Моск. обл.) компанией «БАМО-Стройматериалы» продолжается строительство завода по производству флоат-стекла. Планируемая мощность предприятия 18 млн. кв.м флоат-стекла и 2 млн. кв.м стеклопакетов в год.

Поставщики стекла в московский регион:

г. Бор – 32%;

г. Саратов – 18%;

г. Салават – 12%;

г. Гомель (Беларусь) – 10%;

другие – 6%;

импорт (дальнее зарубежье) – 22%.

Основные зарубежные поставщики стекла (наряду с Гомельским стекольным заводом) – ведущие западные промышленные группы Glaverbel, Pilkington, Saint Gobain, Guardian. В структуре импорта – более 30 наименований, включая флоат-стекло, низкоэмиссионные (Low-E), солнцезащитные, тонированные и закаленные стекла.

В России флоат-процесс используется лишь на трех предприятиях. Их экономическое положение существенно отлича­ется от положения отрасли в целом, находящейся в состоянии стагнации. Производство листового стекла в России (табл. 1) сосредоточено на 17 предприятиях годовой мощностью около 47 млн. кв. м полированного и 120 млн. кв. м строительного стекла (95,9% в общем объеме производства которого составляет оконное стекло).

В целом в России в 1993–1997 гг. производство оконного стекла снизи­лось в 2,88 раза. Это значительно вы­ше темпов сокращения производства цемента (в 1,92 раза за тот же пери­од), находящегося в прямой зависи­мости от объемов строительно-мон­тажных работ, что связано в первую очередь со снижением потерь оконно­го стекла при перевозке, вторичном раскрое и на стройплощадке, кото­рые в недалеком прошлом превыша­ли 40%.

                                                                              Табл. 1

 

Производство листовом стекла в России, млн. кв. м в натуральном исчислении
Продукция	1993	1994	1995	1996	1997
Оконное стекло	101,3	58,6	58,8	44,8	37,8
Полированное стекло	53,0	40,4	41,5	38,5	39,3

 

 

 

Качество производимого в России оконного стекла всецело зависит от технологии производства. Стекло, произведенное устаревшим методом пертикального вытягивания, сейчас не конкурентоспособно даже на внут­реннем рынке как по качеству, так и по энергозатратам, которые составля­ют 13,4–14,7 МДж/кг сваренного стекла. В то же время на отечествен­ных предприятиях, использующих флоат-процесс, энергозатраты состав­ляют 7,3–7,5 МДж/кг, а за рубе­жом – 6,7–7,1 МДж/кг.

 

Техническое состояние систем вертикального вытягивания стекла (около 100 единиц) характеризуется практически полным физическим и моральным износом. Их работоспо­собность поддерживалась только вос­становительным ремонтом, в настоя­щее время многие предприятия оста­новлены. В этой связи доля оконного стекла, произведенного но флоат-технологии, возросла в 1996 г. почти до 50%. Флоат-технология производ­ства оконного и полированного стек­ла реализована на АО «Саратовстекло» (Поволжский экономический рай­он) и АО «Салаватстекло» (Уральский экономический район), а полирован­ною и автомобильного стекла – на АО «Борский стекольный завод» (Волго-Вятский экономический рай­он). Спад производства на этих пред­приятиях относительно невелик (табл.2).

Они оснащены как импортными технологическими линиями фирмы Pilkington Brothers Ltd. (две линии на АО «Борский стекольный завод»), так и отечественными линиями двух-стадийного формования (четыре на АО «Салаватстекло» и одна на АО «Салаватстекло») и термического формования стекла (одна линия на АО «Салаватстекло») – аналогами флоат-процесса. Все вышеперечис­ленное оборудование вводилось в эксплуатацию в 70-х годах и сегодня в значительной степени устарело. Несмотря на это, флоат-стекло, произ­водимое на отечественных предприя­тиях, вполне конкурентоспособно на внешнем рынке.

В режиме «долгостроя» находится строительство двух новых флоат-ли­ний: на Улан-Удэнском стекольном заводе (Республика Бурятия) мощ­ностью 21 млн. кв. м в год и на АО «Ижстекло» (Чумайтлинский сте­кольный завод, Удмуртская Респуб­лика) мощностью 18 млн. кв. м в год. Руководство этих предприятий через Госстрой России добивается льготного кредита на продолжение строи­тельства, но вероятность его предо­ставления минимальна.

                                                                                                             Табл. 2

 

Производство листового стекла по современной технологии, млн. кв. м в натуральном исчислении
Предприятие	Оконное стекло				Полированное стекло
	1994	1995	1996	1997	1994	1995	1996	1997
АО «Борский стекольный завод	1,0	–	–	–	22,8	23,4	21,8	24,5
АО «Саратовстекло»	14,0	20,1	15,8	17,0	7,7	6,7	5,9	6,7
АО «Салаватстекло»	4,0	3,9	2,2	0,5	10,0	11,5	10,8	8,1

 

 

ЗАО «БАМО-Стройматериалы» имеет проект строительства крупного стекольного, завода на базе незавер­шенного строительств Солнечногор­ского (Московская область) комби­ната крупнопанельного домострое­ния. Предполагаемая мощность но­вого предприятия – 18 млн. кв. м флоат-стекла (в четырехмиллиметро­вом исчислении) и 2 млн. кв. м стеклопакетов.

Завершение строительства указан­ных предприятий радикально изме­нит всю структуру производства и продаж листового стекла, автомати­чески приведет к выводу из эксплуа­тации большинства заводов с линия­ми вертикального вытягивания стекла, на высвободившихся площа­дях которых наиболее целесообразна организация вторичной переработки привозного стекла. Полный переход на флоат-процесс в России в обозри­мой перспективе сдерживается как низкой инвестиционной активнос­тью, так и транспортными проблема­ми, обусловленными высокой мощ­ностью флоат-линий и обширностью территории страны. В зарубежной практике для регионов с низкой по­требностью в стекле разработаны не­большие флоат-линии производи­тельностью 2–5 млн. кв. м в год, в России разработка таких линий ве­лась в недалеком прошлом, но из-за отсутствия финансирования была прекращена.