«Ответы на вопросы по логистике»

1. Понятие и свойства системы 

 

Понятие логистической системы является одним из базовых понятий логистики и является частным по отношению к общему понятию системы. 

Система как таковая представляет собой созданную с определенной целью природой или человеком самодостаточную структуру, состоящую из взаимодействующих и взаимосвязанных элементов, которая существует относительно самостоятельно и устойчиво, постоянно развивается и совершенствуется в зависимости от взаимодействия с окружающей средой.

Система – это множество элементов, находящихся в отношениях и связанных друг с другом, образующих определенную целостность, единство.

Рассмотрим основные свойства, которыми должны обладать объекты, чтобы их можно было считать системой[1]:

1.Целостность и членимость. Поскольку система представляет собой совокупность элементов, взаимодействующих друг с другом, то элементы существуют лишь в системе, а вне системы это лишь объекты, обладающие потенциальной способностью образования системы. Таким образом, целостность есть внутренняя взаимосвязь частей системы с единой целенаправленной деятельностью, ее основой является тесная взаимосвязь отдельных частей. О системе говорят, что она ведет себя как целостность или некоторое связанное образование, если каждая составляющая системы так соотносится с каждой другой се частью, что изменение в некоторой части вызывает изменение во всех других частях и во всей системе в целом. Элементы системы могут быть разнокачественными, но одновременно совместимыми.

2.Интегративные качества. Качества присущие системе в целом, но не свойственные ни одному из ее элементов в отдельности.

3.Связи. Между элементами системы существуют тесные связи, которые и определяют интегративные качества этой системы. Связи между элементами внутри системы должны быть более мощными, чем связи отдельных элементов с внешней средой, так как в противном случае система не сможет существовать.

4.Организация. Наличие системоформирующих факторов у элементов системы лишь предполагает возможность ее создания. Для появления системы необходимо сформировать упорядоченные связи, т.е. определенную структуру, организацию системы.

5.Автономность. Способность системы функционировать и развиваться в определенных, достаточно широких пределах независимо от окружающей среды. Принцип автономности в организации систем дает преимущества: увеличение возможностей системы сохранить стабильность в процессе саморазвития, что способствует, в свою очередь, повышению надежности системы; относительную независимость системы и возможность оперативного принятия самостоятельных решений, что способствует повышению эффективности функционирования системы; возможность проявления активности по отношению к окружающей среде, а также интенсификация внутренних процессов для достижения поставленных целей, что значительно повышает выживаемость системы; возможность синтеза сложной системы из относительно простых подсистем, что расширяет возможности гибкого реагирования системы на воздействия окружающей среды.

Существуют разнообразные системы, обеспечивающие функционирование экономического механизма. В связи с этим рассмотрим логистические системы и их виды.

 

2. Понятие и сущность логистической системы

 

Логистические системы все более широко применяются в практике деятельности предприятий и являются одним из наиболее важных понятий логистики.

Логистическая система – это адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции. Она как правило состоит из нескольких подсистем, и имеет развитые связи с внешней средой.

Рассмотрим свойства логистических систем в разрезе основных свойств, присущих любой системе[2]:

1.Целостность и членимость. Деление логистических систем на элементы можно осуществлять на макроуровне: при прохождении материального потока от одного предприятия к другому в качестве элементов могут рассматриваться сами эти предприятия, а также связывающий их транспорт; на микроуровне логистическая система может быть представлена в виде следующих основных подсистем: > закупка – подсистема, обеспечивающая поступление материального потока в логистическую систему; >    планирование и управление производством – подсистема, которая принимает материальный поток от подсистемы закупок и управляет им в процессе выполнения различных технологических операций; > сбыт – подсистема, которая обеспечивает выбытие материального потока из логистической системы.

Совместимость элементов логистической системы обеспечивается единством цели, которой подчинено функционирование логистических систем.

2.Связи. В микрологистических системах элементы связаны внутрипроизводственными отношениями. В макрологистических системах основу связи между элементами составляет договор.

3.Организация (структурированность). Связи между элементами логистический системы определенным образом упорядочены, т, е. логистическая система имеет определенную организационную структуру, состоящую из взаимосвязанных объектов и субъектов управления, реализующих заданную цель.

4.Интегративные качества (эмерджентность). Это способность поставить нужный товар в нужное время, в нужное место, необходимого качества, с минимальными затратами, а также способность адаптироваться к изменяющимся условиям внешней среды (изменение спроса на товар или услуги, непредвиденный выход из строя технических средств и т.п.). Интегративные качества логистической системы позволяют ей закупать материалы, пропускать их через свои производственные мощности и выдавать во внешнюю среду, достигая при этом заранее намеченных целей. Эмерджентными являются свойства логистической системы, которые не присущи составляющим ее элементам, рассматриваемым отдельно, вне системы.

5.Сложность. Сложность логистической системы характеризуется такими основными признаками, как наличие большого числа элементов (звеньев); сложным характером взаимодействия между отдельными элементами; сложностью функций, выполняемых системой; наличием сложно организованного управления; воздействием на систему большого числа стохастических факторов внешней среды.

6.Иерархичность, т.е. подчиненность элементов более низкого уровня (порядка, ранга) элементам более высокого уровня в плане линейного или функционального логистического управления.

Любая логистическая система (ЛС) состоит из совокупности элементов-звеньев, между которыми установлены определенные функциональные связи и отношения. Звеном логистической системы называется экономически и (или) функционально обособленный объект, не подлежащий дальнейшему изменению в рамках поставленной задачи анализа или построения логистической системы, выполняющий свою цель, связанную с определенными логистическими операциями или функциями.

Звенья ЛС могут быть трех основных типов: генерирующие, преобразующие и поглощающие материальные и сопутствующие им информационные и финансовые потоки.[3] Часто встречаются смешанные звенья логистической системы, в которых указанные три основные типа звеньев комбинируются в различных сочетаниях. В звеньях логистической системы материальные, информационные, финансовые потоки могут сходиться, разветвляться, дробиться, изменять свои параметры, интенсивность и т.п. В качестве звеньев логистической системы могут выступать предприятия – поставщики материальных ресурсов, производственные предприятия и их подразделения, сбытовые, торговые, посреднические организации разного уровня, транспортные и экспедиционные предприятия, биржи, банки и другие финансовые учреждения, предприятия информационно-компьютерного сервиса и связи и т.д.

Особенностями звеньев, из которых может состоять логистическая система, являются:

различная форма собственности и организационно-правовая форма;

различия в характере и целях функционирования;

различная мощность и концентрация используемого

технологического оборудования и потребляемых ресурсов;

 рассредоточенность технических средств и трудовых

ресурсов на большой территории;

высокая мобильность средств транспорта;

зависимость результатов деятельности от большого числа внешних факторов и смежных звеньев и др.

Большинство звеньев логистической системы являются синтезом субъектов и объектов управления со своими критериями оптимизации функционирования, что значительно усложняет управление в логистической системе.

Уровень охвата логистическими системами может варьироваться от регионального до межрегионального, от отдельной фирмы до народного хозяйства страны. Организационная структура логистических систем обусловлена видом отрасли и принятой концепцией управления, размерами предприятий и масштабами их деятельности.

По масштабу сферы деятельности логистические системы подразделяются на макро- и микрологистические системы, а также мезологистические системы, в которых интегрируются в одну систему несколько фирм одной отрасли или фирмы, образующие международные системы.

 

3. Микрологистические системы

 

Микрологистические системы относятся к определенной организации бизнеса и предназначены для управления и оптимизации материального и сопутствующих ему потоков в процессе производства, снабжения и сбыта.

Микрологистическая система строится с позиций стратегических целей фирмы и оптимизации основных оперативных процессов, она охватывает сферу деятельности отдельного предприятия и обеспечивает решение локальных вопросов в рамках отдельных функциональных элементов логистической системы.

Различают внутренние (внутрипроизводственные), внешние и интегрированные микрологистические системы.

Внутрипроизводственные логистические системы оптимизируют управление материальными потоками в пределах технологического цикла производства продукции. Основными задачами внутрипроизводственной логистической системы являются уменьшение запасов материальных ресурсов и незавершенного производства, ускорение оборачиваемости оборотного капитала фирмы, уменьшение длительности производственного периода, контроль и управление уровнем запасов материальных ресурсов, оптимизация работы технологического (промышленного) транспорта. Критериями оптимизации функционирования внутрипроизводственных логистических систем являются минимальная себестоимость продукции и минимальная длительность производственного периода при обеспечении заданного уровня качества готовой продукции.

Внешние логистические системы решают задачи, связанные с управлением и оптимизацией материальных и сопутствующих потоков от их источников к пунктам назначения вне производственного технологического цикла. Звеньями внешних логистических систем являются элементы снабженческих и распределительных сетей, выполняющие логистические операции по обеспечению движения потоков от поставщиков материальных ресурсов к производственным подразделениям фирмы-производителя и от его складов готовой продукции к конечным потребителям. Основными задачами внешних логистических систем являются рациональная организация движения материальных ресурсов и готовой продукции в товаропроводящих сетях; оптимизация общих затрат и затрат, связанных с логистическими операциями отдельных звеньев логистической системы; сокращение времени доставки материальных ресурсов и готовой продукции и времени выполнения заказов потребителей.

Внешней логистической системой снабжения (закупок) фирмы-производителя являются структуры, состоящие из звеньев логистической системы, выполняющих различные логистические операции по транспортировке, складированию, хранению, грузопереработке, которые вместе с товаропроводящей сетью поставщиков и составляют внешнюю логистическую систему. Одной из важных задач логистического управления в такой системе является координация логистических функций и согласование целей поставщиков, посредников и потребителей.

Границы интегрированной микрологистической системы определяются производственно-распределительным циклом, включающим процессы закупки материальных ресурсов и организации снабжения, внутрипроизводственные логистические функции, логистические операции в распределительной системе при организации продаж готовой продукции потребителям и послепродажном сервисе.

Логистический менеджмент в интегрированной логистической системе представляет собой такой управленческий подход к организации работы фирмы и ее логистических партнеров (посредников), который обеспечивает наиболее полный учет временных и пространственных факторов в процессах оптимизация управления материальными, финансовыми и информационными потоками. Определяющими для формирования интегрированных логистических систем являются концепция минимизации общих логистических издержек и концепция управления качеством на всех этапах производственно-распределительного цикла.

Иногда внутрипроизводственные и внешние логистические системы рассматривают как подсистемы интегрированной логистической системы. Базисные логистические операции (снабжение, производство, сбыт) реализуются в зависимости от поставленных перед логистической системой целей и критериев оптимизации путем создания специальной организационно-функциональной структуры, которая осуществляет координацию и интегрированное управление материальными, финансовыми и информационными потоками, и множества звеньев логистической системы. Звенья логистической системы могут быть как внутрифирменными подразделениями (транспортными, производственными, складскими, грузоперерабатывающими и т.п.), так и привлеченными предприятиями, организациями и учреждениями (логистическими посредниками), выполняющими те или иные логистические операции и функции.

Общая структура микрологистической системы может функционировать как интегрированная, внешняя или внутрипроизводственная логистическая система в зависимости от степени охвата базисных логистических операций и целей ЛС.

Таким образом, микрологистика решает локальные задачи в рамках отдельных звеньев и обеспечивает логистические операции по планированию, реализации и контролю за процессами перемещения товаров внутри промышленных предприятий или вне их.

 

4. Макрологистические системы

 

Макрологистическая система – это крупная система управления материальными потоками, охватывающая предприятия и организации, территориально-производственные комплексы, посреднические, торговые и транспортные организации различных ведомств, инфраструктуру экономики отдельной страны или группы стран.

Макрологистическая система может создаваться на уровне территориального или административно-территориального образования для решения социально-экономических, экологических, военных и других задач подобного рода. Макрологистические системы классифицируются по следующим признакам:

1.По признаку административно-территориального деления страны различают следующие виды логистических систем: районные; межрайонные; городские; областные и краевые; региональные и межрегиональные; республиканские и межреспубликанские.

2.По объектно-функциональному признаку выделяются макрологистические системы для группы предприятий одной или нескольких отраслей, ведомственные, отраслевые, межведомственные (межотраслевые), военные, институциональные и т.п. В западной практике часто используется поднятие глобальных макрологистических систем, к которым относят государственные (транснациональные) системы, формируемые на уровне страны в целом, межгосударственные системы, охватывающие несколько стран, и трансконтинентальные системы, создаваемые в пределах нескольких континентов.

Цели создания макрологистических систем могут в значительной степени отличаться от целей и критериев построения микрологистических систем. Для фирмы в качестве критериев оптимизации ее функционирования в рыночной среде бизнеса и, соответственно, формирования логистической организации и управления могут применяться, например, такие критерии, как минимум общих логистических издержек, максимальный объем продаж готовой продукции (или прибыли), завоевание максимальной доли рынка, удержание позиций на рынке сбыта, максимальная величина курсовой стоимости акций и т.п. Обязательным условием при этом является наиболее полное удовлетворение запросов потребителей относительно качества продукции, сроков выполнения заказов, уровня логистического сервиса.

Как правило, критерии формирования макрологистических систем определяются экологическими, социальными, политическими и другими целями. Например, для улучшения экологической обстановки в регионе может быть создана макрологистическая система оптимизации транспортных (грузовых) региональных потоков, основными задачами которой являются оптимизация маршрутов, распределение транспортных потоков, переключение перевозок с одного вида транспорта на другой и т.д. В макрологистических системах могут решаться такие задачи, как формирование межотраслевых материальных балансов; выбор видов и форм снабжения и сбыта продукции; размещение на заданной территории складских, грузовых терминалов, диспетчерских (логистических) центров; оптимизация административно-территориальных распределительных систем для многоассортиментных материальных потоков и т.п.

Для поддержки процессов логистического управления в логистической системе обычно формируется комплекс подсистем, состоящий из информационного, организационного, экономического, технического, правового, эргономического и других видов обеспечения.

 

 

 

5. Использование системы KANBAN как пример реализации задач и функций микрологистики

 

Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которых организация поточного производства обработки (сборки) изделий осуществляется по этапам (разработана корпорацией Toyota Motor). Каждый последующий этап сам «вытягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. На внедрение данной системы от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции «точно в срок». Ключевыми элементами этого окружения явились:

–          рациональная организация и сбалансированность производства;

–          всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

–          партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

–          повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.[4]

Микрологистическая система KANBAN, впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), используется для эффективной организации производства, нуждающегося в гибкой, постоянно повторяющейся и быстрой перестройке, способного протекать без страховых запасов.[5]

Система KANBAN – информационная система, обеспечивающая оперативное регулирование количества произведенной продукции и организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству (когда на каждом этапе имело место «выталкивание» обрабатываемого изделия на следующий этап независимо от того, готово ли производство принять его на следующий этап или нет) структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа.[6] В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Таким образом карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок». Большинство отечественных авторов, рассматривая схему KANBAN, приводят пример из одной из основополагающих работ Я. Мондена.[7]

Например, при изготовлении продукции А, В, С на сборочной линии (рис.) применяемые детали а и b изготавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а и b, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа «kanban». Рабочий со сборочной линии, изготавливающей продукцию, на автопогрузчике (или с технологической тележкой) прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа.

Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «kanban». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «kanban».

Движение карточек «kanban», как отмечалось ранее, формирует график производства. Каждый рабочий узнает о том, что он будет производить, только тогда, когда карта «kanban» на его продукцию откреплена от конвейера на складе, а продукция пошла в последующую обработку. При работе по системе «kanban» производство постоянно находится в состоянии настройки. План производства формируется ежедневно с учетом изменения рыночной конъюнктуры, но поток информации в бумажной форме сведен до минимума – до карточек «kanban».[8]

Таким образом, в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек «kanban». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «kanban» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне, т.е. схема «тянущей» микрологистической системы «kanban» характеризуется перемещением деталей, составляющих минимальный производственный запас, только в зависимости от потребления на последующих участках. Например, контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих стадиях производственного цикла.

Внедрение системы «Канбан» предполагает применение таких систем, как:

–          система всестороннего (всеобщего) управления качеством, направленная на снижение себестоимости продукции, повышение конкурентоспособности, гибкости в переналадке производства. Функционирует на основе постоянного повторения цикла контроля качества, известного под названием «цикл Демпинга» (по имени американского специалиста);

–          система автономного контроля качества продукции – контроля качества продукции непосредственно на месте выполнения технологической операции (с установкой на технологической линии устройств, предупреждающих появление брака или выход из строя оборудования);

–          комплексная система обеспечения высококачественной работы оборудования, позволяющая оптимально сочетать эффективное использование производственных мощностей и расходы на поддержание их в исправном состоянии за счет сокращения поломок, а также повышения производительности оборудования и т.д.

Практическое использование системы KANBAN или ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.