«Ответы на вопросы материаловедению»

1. Эксплуатационные и технологические требования к конструкционным материалам.

Конструкционными называют материалы, предназначенные для изготовления деталей машин, приборов, инженерных конструкций, подвергающиеся механическим нагрузкам. Конструкционными материалами могут быть металлы и их сплавы (стали), композиты (железобетон), оксиды и их сплавы (стекло), дерево (сосна), полимеры (плексиглас) и др.

Конструкционные материалы должны обладать определенными свойствами.

ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ИЛИ СЛУЖЕБНЫЕ СВОЙСТВА

Эти свойства относят к готовой детали. Они обеспечивают надежную работу узлов и машин, собранных из этих деталей.

Под надежностью понимают свойство готовой детали в процессе ее эксплуатации сохранять свои свойства в заданных пределах в течение определенного срока службы. Надежность определяет срок службы готовой продукции.

Жаропрочность – способность сохранять механические свойства при высоких температурах. Этим свойством должны обладать материалы деталей двигателей автомобиля.

Теплостойкость – способность сохранять высокую твердость и режущие свойства при высоких температурах. Это свойство является главным для всех металлообрабатывающих инструментов.

Антифрикционные свойства – способность трущихся пар работать в условиях малого коэффициента трения. Этим свойством обладают сплавы, предназначенные для изготовления деталей подшипника: шарикоподшипниковые стали, антифрикционные цветные сплавы, пластмассы и др.

Фрикционные свойства – способность трущихся пар работать в условиях большого коэффициента трения. Такие материалы идут для изготовления дисков сцепления, тормозных колодок, барабанов. Этими свойствами обладают некоторые чугуны, пластмассы и др.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Описывают способность материалов подвергаться различным методам горячей и холодной обработки с целью изготовления из них заготовок, деталей, конструкций.

К технологическим свойствам относят литейные свойства, деформируемость, свариваемость, паяемость, обрабатываемость резанием; для порошкообразных материалов, применяемых в порошковой металлургии – прессуемость и спекаемость порошков.

Литейные свойства

Позволяют получать заготовку или деталь методами литейного производства, в основе которого лежит способность жидкого литейного сплава заполнять заранее изготовленную литейную форму, кристаллизоваться в ней и образовывать отливку. Отливкой в литейном производстве называют литую заготовку или деталь. Лучшими литейными свойствами обладают чугуны, оловянистые бронзы (сплавы меди с оловом), латуни (сплавы меди с цинком), силумины (сплавы алюминия с кремнием), пластмассы и др.

Стали, хотя и применяются для получения отливок, имеют низкие литейные свойства, что требует определенных приемов.

Деформируемость

Это способность материала к необратимой пластической де формации, т.е. способность принимать необходимую форму и размеры в результате пластического деформирования материала при наименьшей внешней нагрузке. Деформируемостью обладают материалы с достаточной пластичностью.

Высокой деформируемостью в холодном и горячем состояниях обладают стали, некоторые бронзы и латуни, дюралюминиевые сплавы (сплавы на основе алюминия с небольшим количеством магния, меди, марганца), пластмассы и др. Хрупкие материалы (чугуны, твердые сплавы, керамика, стекло) и материалы с недостаточной деформируемостью (некоторые силумины) давлением не обрабатываются.

Свариваемость

Обеспечивает возможность материалов подвергаться сварке и характеризует способность материалов образовывать неразъемное сварное соединение. Хорошей свариваемостью обладают низкоуглеродистые и низколегированные стали, пластмассы. Высокоуглеродистые стали, чугуны, некоторые алюминиевые и медные сплавы обладают плохой свариваемостью.

Паяемость

Обеспечивает возможность материалов подвергаться пайке и образовывать неразъемные паяные соединения посредством промежуточного материала – припоя, имеющего температуру плавления значительно более низкую, чем у соединяемых материалов. Практически все конструкционные материалы обладают паяемостью в большей или меньшей степени. Хорошую паяемость имеют низкоуглеродистые и низколегированные стали, медные и алюминиевые сплавы, титан и его сплавы и др.

Следует указать еще одно технологическое свойство, лежащее в основе получения неразъемных клеевых соединений – склеиваемость. Склеиваемостью обладают многие металлические материалы, пластмассы, стекла, резины, керамики и др.

Обрабатываемость резанием

Основана на способности материалов к стружкообразованию посредством режущего инструмента. Это свойство является основным при обработке резанием. Практически все конструкционные материалы подвергают обработке резанием.

Технологические свойства порошковых материалов

К этой группе свойств относят прессуемость (способность порошков уплотняться в пресс-форме под действием внешнего давления и формоваться в изделие, называемое прессовкой) и спекаемость (способность прессовок при нагреве повышать прочность и твердость).

Эти свойства определяют процессы прессования и спекания, применяемые для получения деталей методами порошковой металлургии: лопаток газовых турбин, свечей зажигания, твердосплавного режущего инструмента, подшипников и других деталей.

2. Закалка стали. Критическая скорость охлаждения. Виды закалки, их назначение, область применения и режимы проведения.

Закалка – это термическая обработка, которая заключается в нагреве стали до температур, превышающих температуру фазовых превращений, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую минимальную скорость охлаждения. Основной целью закалки является получение высокой твердости, упрочнение. В основе закалки лежит аустенитно-мартенситное превращение. 

Оптимальный интервал закалочных температур углеродистой стали представлен на рис.1

 

 

В зависимости от температуры нагрева различают: 

–  полную закалку, при которой нагрев осуществляется в однофазную аустенитную область (на 30–50° выше линии GSE). При быстром охлаждении происходит полное превращение аустенита в мартенсит; 

–  неполную закалку, при которой нагрев осуществляется в двухфазную область (на 30–50° выше линии PSK, но ниже линии GSE) и при охлаждении формируется в доэвтектоидных сталях феррито-мартенситная, а в заэвтектоидных сталях – мартенсито-цементитная структура. 

На практике полную закалку применяют для доэвтектоидных сталей, неполную для заэвтектоидных сталей.

Температура нагрева под закалку легированных сталей обычно выше, чем для углеродистых. Диффузионные процессы в легированных сталях протекают медленнее, поэтому для них требуется более длительная выдержка. Нагрев легированных сталей до более высокой температуры и более длительная выдержка не сопровождается ростом зерна, так как легирующие элементы снижают склонность к росту зерна при нагреве. После закалки структура состоит из легированного мартенсита.

Для достижения максимальной твердости при закалке стремятся получать мартенситную структуру. Минимальная скорость охлаждения, необходимая для переохлаждения аустенита до мартенситного превращения, называется критической скоростью заколки. Скорость охлаждения определяется видом охлаждающей среды.

Обычно для закалки используют кипящие жидкости:

–  воду;

–  водные растворы солей и щелочей;

–  масла.

Выбор конкретной закалочной среды определяется видом изделия. Например, воду с температурой 18–25°С используют в основном при закалке деталей простой формы и небольших размеров, выполненных из углеродистой стали. Детали более сложной формы из углеродистых и легированных сталей закаляют в маслах. Для закалки легированных сталей часто используют водные растворы NaCL и NaOH с наиболее высокой охлаждающей способностью. Для некоторых легированных сталей достаточная скорость охлаждения обеспечивается применением спокойного или сжатого воздуха.

Из-за пониженной теплопроводности легированных сталей их нагревают и охлаждают медленнее.

Важными характеристиками стали, необходимыми для назначения технологических режимов закалки, являются закаливаемость и прокаливаем ость. Закаливаемость характеризует способность стали к повышению твердости при закалке и зависит главным образом от содержания углерода в стали. Закаливаемость оценивают по твердости поверхностного слоя стального образца после закалки.

Прокаливаемость характеризует способность стали закаливаться на требуемую глубину. Прокаливаемость оценивается по расстоянию от поверхности изделия до слоя, в котором содержится не менее 50% мартенсита. Зависит прокаливаемость от критической скорости охлаждения: чем меньше критическая скорость закалки, тем выше прокаливаемость. На прокаливаемость оказывают влияние химический состав стали, характер закалочной среды, размер и форма изделия и многие другие факторы. Легирование стали способствует увеличению ее прокаливаемости. Прокаливаемость деталей из среднеуглеродистой стали при закалке в масле ниже, чем при закалке в воде. Прокаливаемость резко уменьшается с увеличением размеров заготовки.

При сквозной прокаливаемости по сечению изделия механические свойства одинаковы, при несквозной прокаливаемости в сердцевине наблюдается снижение прочности, пластичности и вязкости металла. Прокаливаемость является важной характеристикой стали и при выборе марки стали рассматривается наряду с ее механическими свойствами, технологичностью и себестоимостью.

Способы закалки стали:

закалка в одном охладителе, при которой нагретая деталь погружается в охлаждающую жидкость и остается там до полного охлаждения. Наиболее простой способ. Недостаток – возникновение значительных внутренних напряжений. Закалочная среда – вода для углеродистых сталей сечением более 5 мм, масло – для деталей меньших размеров и легированных сталей;

закалка в двух средах, при которой деталь до 300–400°С охлаждают в воде, а затем переносят в масло. Применяют для уменьшения внутренних напряжений при термообработке изделий из инструментальных высокоуглеродистых сталей. Недостаток – трудность регулирования выдержки деталей в первой среде;

ступенчатая закалка, при которой деталь быстро охлаждается погружением в соляную ванну с температурой, немного превышающей температуру мартенситного превращения, выдерживается до достижения одинаковой температуры по всему сечению, а затем охлаждается на воздухе. Медленное охлаждение на воздухе снижает внутренние напряжения и возможность коробления. Недостаток – ограничение размера деталей;

изотермическая закалка, при которой деталь выдерживается в соляной ванне до окончания изотермического превращения аустенита. Применяют для конструкционных легированных сталей. При такой закалке обеспечивается достаточно высокая твердость при сохранении повышенной пластичности и вязкости;

закалка с самоотпуском, при которой в закалочной среде охлаждают только часть изделия, а теплота, сохранившаяся в остальной части детали после извлечения из среды, вызывает отпуск охлажденной части. Применяют для термообработки ударного инструмента типа зубил, молотков, которые должны сочетать высокую твердость и вязкость; обработка холодом состоит в продолжении охлаждения закаленной стали ниже 0°С до температур конца мартенситного превращения (обычно не ниже –75°С). В результате обработки холодом повышается твердость и стабилизуются размеры деталей. Наиболее распространенной является охлаждающая среда смеси ацетона с углекислотой.

Скорость охлаждения заготовок при закалке должна быть такой, чтобы получить заданную структуру. Критическая скорость закалки изменяется в широких пределах в зависимости от наличия легирующих компонентов в стали. Для простых сплавов железо – углерод эта скорость очень высока. Присутствие в стали кремния и марганца облегчает закалку на мартенсит, так как для такой стали С-образные кривые на диаграмме изотермического превращения аустенита будут сдвинуты вправо и критическая скорость закалки понижается.

Закалка на ту или иную структуру зависит от скорости охлаждения, которая в свою очередь определяется видом и температурой охлаждающей среды. Охлаждение струей воздуха или холодными металлическими плитами дает слабую закалку на сорбит. Наиболее распространено охлаждение заготовок погружением их в воду, в щелочные растворы воды, в масло, расплавленные соли и т.д. При этом сталь закаливается на мартенсит или на бейнит.

Охлаждающая способность воды резко изменяется в зависимости от ее температуры: если эту способность при 18°С принять за единицу, то при 74°С она будет иметь коэффициент 0,05. К наиболее резким охладителям относится 10%-ный раствор NaOH в воде, при 18 °С его коэффициент – 2,0; к умеренным – минеральные масла с коэффициентом 0,2-0,25.

При закалке применяют различные способы охлаждения в зависимости от марки стали, формы и размеров заготовки.

Простую закалку в одном охладителе (чаще всего в воде или водных растворах) выполняют, погружая в него заготовки до полного охлаждения. Для получения наибольшей глубины закаленного слоя применяют охлаждение при интенсивном обрызгивании.

Прерывистой закалкой называют такую, при которой заготовку охлаждают последовательно в двух средах: первая среда – охлаждающая жидкость (обычно вода), вторая – воздух или масло. Резкость такой закалки меньше, чем предыдущей.

При ступенчатой закалке заготовку быстро погружают в соляной расплав и охлаждают до температуры несколько выше М_н. Выдержка обеспечивает выравнивание температуры от поверхности к сердцевине заготовки, что уменьшает напряжения, возникающие при мартенситном превращении; затем заготовку охлаждают на воздухе.

Изотермическая закалка (закалка в горячих средах) основана на изотермическом распадении аустенита. Охлаждение ведется до температуры несколько выше начала мартенситного превращения (200-300°С) в зависимости от марки стали. В качестве охладителя используют солевые расплавы или масло, нагретое до 200-250°С. При температуре горячей ванны заготовка выдерживается продолжительное время, пока пройдет инкубационный период и период превращения аустенита. В результате получается структура бейнита, по твердости близкая к мартенситу, но более вязкая. Последующее охлаждение производится на воздухе.

При изотермической закалке вначале требуется быстрое охлаждение со скоростью не менее критической, чтобы избежать распадения аустенита. Следовательно, по этому методу можно закаливать лишь небольшие (диаметром примерно до 8 мм) заготовки из углеродистой стали, так как массивные заготовки не удается быстро охладить. Это не относится однако к легированным сталям, большинство марок которых имеют значительно меньшие критические скорости закалки. Большим преимуществом изотермической закалки является возможность рихтовки (выправления искривлений) заготовок во время инкубационного периода превращения аустенита (который длится несколько минут), когда сталь еще пластична. После изотермической закалки заготовки имеют структуру бейнита, они почти свободны от внутренних напряжений и не имеют трещин.

При поверхностной закалке выше критической температуры нагревается только тонкий поверхностный слой заготовки, а после закалки заготовки имеют твердый поверхностный слой и вязкую сердцевину.

3. Листовая штамповка.

К листовой штамповке относятся методы получения деталей и изделий, для которых в качестве исходной заготовки используют листовой материал, трубные заготовки, катанные и гнутые профили.

Листовую штамповку осуществляют как в холодном, так и подогретом состоянии. Горячей листовой штамповкой (ГЛШ) получают крупногабаритные детали паровых и гидравлических турбин большой мощности, детали прессов, прокатных станов, элементы космических аппаратов, подводных лодок, судов и др.

Широкое применение листовой штамповки обусловлено рядом достоинств, которыми обладает данный способ. К их числу можно отнести:

1)  малую металлоемкость изделий;

2)  высокую точность штампуемых изделий;

3)  хорошее качество поверхности, что позволяет полностью исключить или свести к минимуму обработку поверхности;

4)  высокую производительность;

5)  простоту механизации и автоматизации процессов листовой штамповки;

6) приспособляемость к условиям производства (рентабельность в условиях как мелкосерийного, так и массового производства);

7)  малоотходность;

8)  возможность получения различных и оптимальных механических свойств в различных участках деталей, получаемых штамповкой.

Все операции листовой штамповки можно объединить в две группы: разделительные и формоизменяющие.

РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ

Основные виды разделительных операций: отрезка – разделение заготовки по незамкнутому контуру; вырубка – разделение заготовки по замкнутому контуру, при котором отделяемая часть является деталью; пробивка – разделение заготовки по замкнутому контуру, при котором отделяемая часть является отходом.

При выполнении разделительных операций деформирование заготовки происходит вплоть до разрушения.

 

 

В начальной стадии процесса разделения заготовки пластическая деформация сосредоточивается у кромок инструмента (рис. 1), который внедряется на некоторую глубину в металл. При этом возникают очаги деформации, которые в ходе процесса, продвигаясь в толщину заготовки, смыкаются. В результате пластическая деформация охватывает всю толщину заготовки в месте реза.

Дальнейшее внедрение режущих кромок вызывает смещение одной части заготовки относительно другой. При этом в результате действия момента, образованного силами Р, заготовка стремится повернуться, а на ее боковых гранях возникают горизонтальные силы Т, прижимающие заготовку к боковым граням режущего инструмента. Эти силы при смещении режущего инструмента относительно заготовки сглаживают поверхность, образуя блестящий поясок х по поверхности среза. При достижении предельной величины деформации в слоях заготовки, расположенных вблизи от режущих кромок, возникают трещины, которые из-за расклинивающего действия сил Р и Т несколько разворачиваются и сливаются (встречаются) в теле заготовки.

Разделительной резкой получают детали, к которым не предъявляются высокие требования качества поверхности разделения (например, заготовки под последующую обработку).

В плоских деталях, полученных из листа, часто требуются хорошая чистота поверхности разделения и повышенная точность поперечных размеров, которые достигаются увеличением высоты блестящего пояска. Это возможно за счет уменьшения концентрации напряжений, например при затуплении режущих кромок, или за счет ликвидации растягивающих напряжений в очаге деформирования.

В результате чистовой вырубки получают высокоточные детали, не требующие дальнейшей обработки, например шестерни часов, рычаги фотоаппаратов и т.д. Использование чистовой вырубки увеличивает энергозатраты процесса в 2–2,5 раза.

При проектировании деталей, получаемых вырубкой или пробивкой, следует придерживаться следующих правил.

1.Необходимо избегать сложных конфигураций с узкими и длинными вырезами контура или очень узкими прорезями.

2.Малые и средние заготовки (до 300 мм) необходимо проектировать с радиусами скругления углов (r ≥ 0,55), поскольку для их изготовления применяют цельные матрицы. Крупногабаритные заготовки (более 300 мм) можно проектировать без закругления углов, так как они изготовляются в составных матрицах.

3.Сопряжения сторон наружного контура следует выполнять с закруглениями лишь в случае необходимости вырубки детали по всему контуру.

Для безотходного раскроя допускают сопряжения под прямым углом.

4.Наименьшие размеры пробиваемых отверстий не должны быть менее (1,3–1,5)S.

5.Наименьшее расстояние от края отверстия до прямолинейного наружного контура должно быть не менее 5 для фигурных круглых отверстий и не менее 2,55, если края отверстий параллельны контуру детали.

6.Не следует располагать отверстия в заготовке, подлежащей гибке, близко к радиусу закругления детали. Наименьшее расстояние от края отверстия до загнутой полки должно составлять а ≥ r + 25, где r – радиус изгиба.

В большинстве случаев конфигурация холодноштампованной детали или ее заготовки может быть изменена без какого-либо ущерба для конструктивного или эксплуатационного назначения таким образом, что измененная форма детали позволит значительно снизить расход материала (рис. 2).

 

ФОРМООБРАЗУЮЩИЕ ОПЕРАЦИИ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ

В отличие от разделительных, при формоизменяющих операциях для исключения вероятности разрушения заготовки избегают максимальной локализации пластической деформации. Наиболее широко применяющиеся формообразующие операции листовой штамповки – гибка и вытяжка.

Гибка – изменение направления оси заготовки. В процессе гибки слои металла, прилегающие к пуансону, сжимаются, а противоположные – растягиваются (рис. 3а). Серединные слои заготовки напряжений при этом не испытывают, их называют нейтральными.

 

 

При гибке следует учитывать направление прокатки; в общем случае желательно, чтобы сжатие и растяжение были направлены вдоль волокон.

Определяя необходимый угол изгиба, следует учитывать так называемый угол пружинения – уменьшение угла изгиба после снятия деформирующей нагрузки вследствие упругой деформации. Угол пружинения увеличивается с увеличением радиуса изгиба, прочностных характеристик металла, с уменьшением толщины заготовки.

Гибкой получают изделия типа скоб, кронштейнов, заготовок для шовных труб и др.

Основные технологические требования к конструкции изогнутой детали:

1)  минимально допустимые радиусы гибки следует применять лишь в случае конструктивной необходимости, в большинстве случаев возможно применить увеличенные радиусы гибки r = S, а для толстых заготовок r > 25;

2)  в случае гибки пластичных металлов (сталь 10, 20) с малым радиусом закругления (0,55) линию изгиба желательно располагать поперек волокон проката. В случае гибки тех же металлов с радиусом r ≥ S расположение линии изгиба безразлично;

3) при гибке твердых и малопластичных металлов (бронза, сильноупрочненная латунь, лента из пружинной стали и др.) линию изгиба следует располагать поперек волокон проката. Наименьший радиус изгиба берется в пределах (2–4)S;

4)  при изгибе заготовки в разных направлениях, а также при изготовлении правых и левых деталей из одной заготовки радиус закругления одного из перегибов должен быть увеличен. Гибка должна быть произведена таким образом, чтобы сторона с заусенцами пришлась на наружную сторону перегиба с увеличенным радиусом;

5) для увеличения жесткости гнутых деталей и устранения упругого пружинения рекомендуется штамповка ребер жесткости поперек угла изгиба;

6)  наименьшая высота отгибаемой полки должна быть h ≥ 3S. Вытяжка без утонения стенок – превращение плоской заготовки в полое изделие или увеличение высоты полого полуфабриката путем протягивания через матрицу с уменьшением поперечных размеров заготовки, но без предварительного ее утонения (рис. 3, б). Особенностью вытяжки является то, что фланец и вертикальные стенки вытягиваемой заготовки находятся в различных условиях напряженного и деформированного состояний. Сжимающие напряжения а₀ во фланце могут привести к потере устойчивости (образованию складок), растягивающие напряжения ст_р в стенке могут привести к отрыву донной части, что накладывает определенные ограничения на технологический процесс вытяжки. Предельный (теоретический) коэффициент вытяжки для деталей типа кругового цилиндра с дном равен 2,7.

Если требуется получать детали с большими значениями коэффициента вытяжки, применяют многопроходную вытяжку (рис. 3, в) с межоперационным отжигом.

Размеры заготовок под вытяжку определяют из условия равенства поверхностей заготовки и отштампованного изделия.

Вытяжка с утонением стенки отличается тем, что зазор между матрицей и пуансоном выбирается меньшим, чем толщина материала заготовки (рис. 3, г). Заготовкой в этом случае является стакан, полученный обычной вытяжкой. Матрица имеет форму деформирующего конуса с углом 10–20°.

Обычно при вытяжке с утонением стенки не стремятся уменьшить диаметр изделия; утонение стенки приводит к большому увеличению высоты изделия. Степень деформации стенки при этом может составлять 40–60%.

Вытяжкой получают как осесимметричные детали, так и детали коробчатой и более сложных форм, например кузовные детали автомобилей.

Основные технологические требования к конструкции полых деталей, изготовленных вытяжкой:

1)  необходимо по возможности избегать сложных и несимметричных форм вытягиваемых деталей, прибегая к ним лишь в случае явной конструктивной необходимости;

2)  радиусы закруглений у фланца должны быть по возможности больше, а радиусы закруглений у дна могут быть взяты меньшими. Сопряжение стенок с дном без радиуса закругления может быть выполнено путем дополнительной калибровки или при штамповке толстых заготовок (D/S ≤ 20);

3)  необходимо избегать глубоких вытяжек с широким фланцем (D > 3d при h ≥ 2d, где h – высота цилиндрической части), требующих большого количества операций;

4)  в прямоугольных коробках следует избегать острых углов в плане и у дна детали.

Отбортовка (рис. 3, д) – процесс получения горловины или просто бортов вокруг предварительно пробитых отверстий. Формоизменение определяют коэффициентом отбортовки К_о – d/d₀, который зависит от механических характеристик металла заготовки и ее относительной толщины S/d₀ и не должен превышать 1,8.

Отверстие для отбортовки предпочтительно просверлить, так как при пробивке появляющиеся наклеп и заусенцы существенно снижают допустимый К_о. В этой связи часто комбинируют пробивку отверстий с последующим рассверливанием. Отбортовку применяют для изготовления кольцевых деталей с фланцем, для образования выступов под резьбу, для сварки с трубами и т. п.

Обжим – уменьшение периметра поперечного сечения концевой части полой заготовки – производится сужающей полостью матрицы (рис. 3, е) насаживанием ее на гильзу. За один переход можно получить d = (0,7–0,8) D. Для получения горловины еще меньшего диаметра делают несколько последовательных операций, иногда с промежуточным отжигом.

Раздача – увеличение периметра поперечного сечения концевой части полой заготовки путем заталкивания в нее расширяющегося пуансона. Раздача – это операция, противоположная обжиму.

При необходимости местного изменения формы листовой заготовки, сохраняя при этом размеры ее наружного контура, производят локальную вытяжку, называемую формовкой.

Формовку часто используют для увеличения жесткости листов конструкции путем создания конструкционных выступов или впадин, ребер жесткости и т.п. – капот и крышка багажника автомобиля, двери, боковины канистр (рис. 3, ж).

Формовка производится в штампах, аналогичных вытяжным штампам, с увеличенной силой прижима до такой степени, что зажатая часть листа не подвергается деформации.