«Ответы на вопросы материаловедению»

1. Каковы пути дальнейшего развития производства чугуна и стали в России.

 

 

    Черная металлургия в первую очередь служит базой для развития машиностроения и металлообработки. Продукция черной металлургии находит применение практически во всех сферах современной экономики. Эта отрасль тяжелой промышленности охватывает такие стадии технологического процесса, как добыча, обогащение и агломерации руд черных металлов, производство огнеупоров, добыча нерудного сырья для черной металлургии, коксование угля, производство чугуна, стали, проката, ферросплавов, вторичный передел черных металлов, добыча вспомогательных материалов, изготовление металлических изделий производственного назначения и др. Но основу черной металлургии составляет производство чугуна, стали и проката.

    По добыче железной руды, выплавке чугуна, производству кокса Российская Федерация занимает одно из ведущих мест в мире. Крупнейшими потребителями продукции черной металлургии являются машиностроение и металлообработка, строительная и индустрия, железнодорожный транспорт. Самым тесным образом черная металлургия связана с химической и легкой промышленностью.

    В 1995г. в России было произведено железной руды 78,3 млн. т. (рост по отношению к 1994 г. составил 107%), чугуна – 38,6 (106 %), стали – 51,4 (105%), готового проката – 39,1 (110%), стальных труб – 3,7 млн. т. (103%). Подъем производства в черной металлургии произошел в основном за счет значительного увеличения экспорта продукции, а также более широкого использования толлинговых операций. Вместе с тем рост производства не улучшил финансового состояния отрасли. Доля убыточных предприятий выросла на 4 процентных пункта и составила 14% от месторождений якутских угле и располагаются крупнейшие высококачественные железорудные месторождения Алданской провинции. Такое сочетание основных компонентов создает предпосылки для формирования на Дальнем Востоке новой мощной металлургической базы. Она смогла бы обеспечить металлом быстро развивающиеся отрасли машиностроения и строительства и позволила бы отказаться от перевозок на большие расстояния миллионов тонн металла.

    После отказа России от государственной монополии во внешней торговле предложение черных металлов на мировом рынке резко повысилось, что привело к снижению цен, а также возбуждению антидемпинговых процессов против российских поставщиков. Товарная структура российского экспорта и импорта черных металлов различна. Если в экспорте большую роль играют полуфабрикаты, чугун, ферросплавы, стальные полуфабрикаты, лом и отходы черных металлов, то в импорте основная доля приходится на листовой прокат и особенно на холоднокатаный лист. Структура экспорта и импорта черных металлов отражает основные проблемы развития российской черной металлургии: недостаточное качество конечных видов металлопродукции; дефицит качественной металлопродукции, прежде всего холоднокатаного листа. Эта структура – следствие недостаточной конкурентоспособности отечественной продукции по сравнению с изделиями металлургических заводов Европы, Северной Америки, Японии и Южной Кореи.

    Дальнейшее развитие черной металлургии в России должно идти в направлении улучшения качества конечных видов металлопродукции, уменьшения издержек производства и проведения ресурсосберегающей политики (повышения коэффициента использования металла в машиностроении до 0,8, замены резания штамповкой, прессованием, использования эффективных заменителей металлопродукции).

    Кроме показателей качества металлопродукции, важнейшими факторами ее конкурентоспособности являются себестоимость производства, отпускные цены, организационные факторы: возможность поставок точно в срок, маркировка и упаковка в соответствии с требованиями покупателя, учет экспортно-импортных правил и др.

    Рынки развивающихся стран отличаются менее жесткими требованиями к качеству металлопродукции, что позволяет считать экспортный потенциал российской черной металлургии более широким, чем объем металлопродукции, ограниченный ее сертифицированными видами.

    Черная металлургия России располагает необходимыми материальными, топливными и трудовыми ресурсами, производственным аппаратом и научно-техническим потенциалом для успешного функционирования. Отрасль должна стать одним из экономических приоритетов в промышленной политике. Ее роль следует оценивать с позиций национальных интересов и национальной безопасности. С этой точки зрения недопустима высокая доля иностранных производителей на отечественном рынке черных металлов. В целях развития черной металлургии как отрасли, обеспечивающей экономическую безопасность страны, необходима разработка государственной программы ее выживания и модернизации, в которой основное внимание следует уделить проблеме повышения конкурентоспособности металлопродукции.

    Все более актуальными проблемами развития регионов добычи железных руд и руд цветных металлов становятся ресурсосбережение и охрана окружающей среды, рациональное природопользование. Значительные земельные площади заняты зонами отвала. Рекультивация на большей части участков не ведется. Треть ежегодной величины ущерба от изъятия земель приходится на недополучение сельскохозяйственной продукции с этих земель.

    Комплексное использование сырья на всех стадиях его переработки может стать одним из источников пополнения ресурсов. Определено, что не менее 30 % отвальных пород и до 40% отходов обогащения железных руд пригодно для производства строительных материалов и другой продукции.

2. Опишите технологию производства отливок из серого чугуна.

 

    Основную массу чугунного литья производят из серого и высокопрочного чугуна. Кроме того, отливки получают из белого чугуна с последующим отжигом на ковкий чугун. Литье из серого чугуна – основная продукция литейных цехов. Это объясняется в первую очередь его невысокой стоимостью, хорошими литейными свойствами, относительно невысокой температурой плавления (1100–1200°С), хорошей жидкотекучестью, малой усадкой – около 1%, однородностью отливок.

    Хрупкость чугуна несколько ограничивает его применение. Однако множество деталей, машин и механизмов, не испытывающих больших ударных нагрузок, отливают из серого чугуна. Значительное улучшение свойств чугунного литья достигается модифицированием.

    Отливки из белого чугуна отжигают на ковкий чугун. Содержание углерода в этом чугуне ограничивается до 2,2 – 3,2 %, чтобы количество углерода отжига в массе готового изделия не было слишком большим. Чтобы предотвратить образование свободного графита в процессе литья, содержание кремния не должно превышать 1,4%. Повышенная жидкотекучесть чугуна достигается при наличии фосфора (для отливок деталей машин до 0,2%). Марганец препятствует распадению карбидов железа Fе₃С при отжиге, поэтому его содержание не должно превышать 0,6% (а для черносердечных ферритных чугунов 0,5%). Усадка белых чугунов составляет около 2%.

    Для плавки чугуна в литейных цехах чаще всего применяют вагранки. Вагранка (замечательное русское изобретение ХVIII столетия) представляет шахтную печь, выложенную шамотным кирпичом 2 в стальном кожухе 3. Загрузка шихты производится через колошниковое отверстие 5 с колошниковой площадки 4. Воздух для горения топлива (обычно кокса) поступает в вагранку от вентилятора по трубам через стальную коробку 6, опоясывающую вагранку, и через фурмы 7. Часть вагранки от верхнего ряда фурм до колошникового отверстия называют шахтой. Выше шахты находится дымовая труба с искрогасителем.

    Нижнюю часть, от лещади 1 до фурм, называют горном. Лещадь наклонена в сторону копильника 9, где накапливается расплавленный чугун и выравнивается его состав. У копильника находятся летка 10 и желоб 11 для выпуска чугуна, а также одна или две шлаковых летки 8. Обычно вагранка работает 4-8 ч. в сутки, иногда 16 ч. и больше. Производительность ее зависит от диаметра шахты и

Рис. 1.

колеблется в пределах от 1 до 25 т чугуна в час. В литейных цехах машиностроительных заводов чаще всего вагранки выдают по 3-8 т/ч.

    Иногда вагранки строят без копильника и тогда чугун и шлак выпускают через летки из горна.

    Шихту загружают бадьей 12 с опускающимся конусным или откидным дном.

    Для выдачи литья заданного химического состава шихту составляют из чушкового чугуна, чугунного и стального лома своих цеховых отходов и ферросплавов в определенных пропорциях.

    Подготовленную металлическую шихту, топливо и флюсы загружают в вагранку отдельными порциями (колошами).

    При плавке в вагранке кислород дутья выжигает примеси кремния 10–15%, марганца 17–22 %, железа 0,4–1,5 %; содержание фосфора остается без изменения; углерод несколько выгорает, но его потеря уравновешивается науглероживанием чугуна от кокса. Содержание серы несколько увеличивается за счет кокса, поэтому для вагранок используют литейный кокс с пониженным содержанием серы.

    Образующиеся оксиды вместе с золой кокса и примесями формовочной ошлакуются известняком.

    Для получения высококачественных сортов серого чугуна, а также легированного и ковкого чугуна применяют двойные (дуплекс) процессы: плавку в вагранке и дуговой или пламенной печи, что дает возможность перегреть чугун и выдать его точно заданного состава.

 

3. Охарактеризуйте основные типы прокатных станов.

 

 

    Прокатные станы различают по назначению, количеству валков в клети, количеству клетей и схеме их расположения.

Рис. 2.

    По назначению прокатные станы делятся на обжимные, заготовочные, сортовые, листовые и специальные. Вначале слиток прокатывают на обжимном стане, затем на заготовочном и, наконец, на сортовом, листовом или специальном.

    По количеству валков и их расположению станы делят на двух-, трех-, четырех- и многовалковые и универсальные. Двухвалковые станы (рис. 2, 1) бывают реверсивные (прокатка заготовки ведется в обе стороны) и нереверсивные (прокатка ведется в одну сторону, для повторных пропусков заготовка возвращается через верхний валок).

    Трехвалковые станы (рис.2,2) имеют в рабочей клети три валка с постоянным направлением вращения. Прокатка заготовок на таких станах ведется в одну сторону между нижним и средним валками, в другую – между средним и верхним.

    В четырех- и шестивалковых станах (рис.) верхние и нижние валки являются опорными, они препятствуют прогибу средних рабочих валков; эта схема применяется у листовых станов.

    В клетях с 12 (рис. 2, 5) и 20 валками обеспечивается еще большая жесткость рабочих валков: в них производят холодную прокатку ленты толщиной до 0,001 мм.

    Универсальные станы (рис. 2,6) имеют горизонтальные и вертикальные валки и обеспечивают обжатие четырех сторон.

Рис. 3

    На рис. 3 приведена рабочая клеть блюминга. Блюминг является двухвалковым реверсивным станом. Слитки прокатываются между верхним 2 и нижним 3 валками. Подача слитков в рабочую клеть производится роликами 4 рольганга. Высоту подъема верхнего валка определяют по указателю 1. На блюминге стальные слитки массой 5–15 т прокатываются на блюмы (квадратные заготовки) сечением от 150 х 150 мм до 450 х 450 мм. На слябинге слитки массой 7–25 т прокатываются на слябы (листовые заготовки) толщиной от 125 до 225 мм и длиной до 5000 мм. Средняя годовая производительность блюминга или слябинга около 1,5 млн. т.

    Нагретые до температуры 1200–1300 °С слитки поступают на приемный рольганг, которым направляются в валки рабочей клети (рис. 3). Число пропусков между валками рабочей клети зависит от размеров прокатываемых блюмов или слябов. При прокатке слитки в валки направляются линейками, установленными над рабочими рольгангами, а необходимое кантование (переворачивание) производится кантователем. После прокатки блюмы и слябы передвигаются к дисковым ножницам, где разрезаются на куски заданной длины.

    Сортовые станы предназначены для прокатки сортовых и фасонных профилей. В соответствии с размерами проката сортовые станы делят на крупно-, средне- и мелкосортные. У сортовых станов в отличие от блюминга не одна, а несколько рабочих клетей. Клети 3 могут располагаться в линию (рис. 4, а) или последовательно одна за другой (рис. 4, 6). Привод валков производится от электродвигателя 1 через шестеренные клети 2. При последовательном расположении у клетей самостоятельные приводы, а у валков свои числа оборотов, что является

Рис. 4.

преимуществом такого расположения. Станы с последовательным расположением клетей называются непрерывными, так как заготовка идет последовательно из одной клети в другую без поворотов и возвратов. Станы, сочетающие последовательное и линейное расположение клетей, называются полунепрерывными (рис. 4,в).

    В цехах холодной прокатки рулоны горячекатаной листовой заготовки сначала разматывают для траления (обычно серной кислотой), чтобы снять окалину. Холодная прокатка как правило производится на непрерывных станах, состоящих из трех или пяти четырехвалковых клетей, или на одноклетьевых реверсивных станах. После холодной прокатки листы отжигают для устранения наклепа, затем дрессируют и разрезают. Дрессировкой называют операцию холодной прокатки с малыми (e=2¸3 %) обжатиями для правки и получения гладкой (иногда зеркальной) поверхности и некоторого наклепа для повышения предела текучести.

    К числу специальных относятся станы для прокатки бесшовных труб – трубопрокатные, чаще называемые трубопрокатными агрегатами, станы для прокатки железнодорожных колес и бандажей, цепей и др. Обычно трубопрокатный агрегат состоит из прошивного стана, удлинительного раскатного и калибровочного. Эти станы бывают различных систем.

    Станы для производства сварных труб – трубосварочные представляют систему машин для сгибания (формовки) заготовки в трубу и последующей сварки (печной, электродуговой или электроконтактной).

    В нашей стране созданы и внедрены в производство новые станы для производства валов, гаечных ключей, вагонных осей, шаров, труб с высокими поперечными ребрами для теплообменной аппаратуры, зубчатых колес, винтов с большим шагом резьбы, червячных фрез, сверл и других изделий. Новые прогрессивные методы прокатки значительно экономят металл за счет уменьшения или устранения отходов в стружку и резко повышают производительность труда. Например, при производстве сверл один прокатный стан заменяет 12 станков-автоматов, а число рабочих сокращается в три раза.

    На современных металлургических заводах горячие слитки, направляемые из сталеплавильного цеха в прокатный, поступают в нагревательные колодцы, где подогреваются до нужной температуры. Нагретые слитки подают на блюминг и прокатывают в блюмы. Блюмы направляют на непрерывно-заготовочный стан для получения квадратных заготовок сечением от 120 х 120 мм до 150 х 150 мм или плоских сечением 90 х 185 мм. На заводах с установками непрерывной разливки стали блюминги (и слябинги) не нужны, слитки с этих установок направляют на заготовочный стан. Заготовку ножницами разрезают до нужной величины, после чего направляют на склад или к нагревательным печам, а затем – на дальнейшую прокатку для получения того или иного профиля. Весь грузовой поток в современном прокатном цехе осуществляется без возвратных передвижений.

 

 

 

 

 

 

4. Что называют критическими точками металлов и как их определяют? Опишите превращения при медленном охлаждении стали, содержащей 0,45% углерода.

 

 

    Распад аустенита (диаграмма изотермического превращения аустенита). Превращение аустенита в перлит может происходить только при температурах ниже 727° С (ниже точки А₁), когда свободная энергия аустенита выше свободной энергии перлита. Из этого следует, что для распада аустенита должно быть его переохлаждение. Закономерность этого процесса характеризуется диаграммой изотермического превращения аустенита, т. е. распадом аустенита при постоянной температуре.

Рис. 5.

    Диаграмму получают экспериментально. Образцы стали, нагретые до аустенитного состояния, быстро переносят в ванну с жидкой средой, имеющей температуру ниже точки А₁, и выдерживают до завершения превращения. Степень распада аустенита определяют разными методами, например микроструктурным, магнитным и др.

    На рис. 5 приведена диаграмма изотермического превращения аустенита эвтектоидной стали. Распад аустенита этой стали происходит в интервале температур от А₁ до М_н (температура начала мартенситного превращения). Левая кривая характеризует начало распада, а правая – окончание распада аустенита на ферритно-цементитную смесь. Область между вертикальной осью и кривой начала распада аустенита – период времени, в течение которого аустенит не распадается (инкубационный период).

    В зависимости от степени переохлаждения различают три температурные области превращения: перлитную, бейнитную и мартенситную (рис. 5).

    Перлитное превращение. Перлитная область распространяется на интервал температур от точки А₁ до температуры 500 °С. Превращение переохлажденного аустенита в перлит заключается в распаде аустенита на феррит и цементит и по своему механизму является диффузионным. Чем ниже температура, при которой происходит распад аустенита, тем дисперснее (мельче) образующаяся ферритно-цементитная смесь.

Рис. 6

 

    Перлит (рис. 6, а) получается при распаде аустенита при малых степенях переохлаждения в области температур от А₁ до ~650 °С (НВ 180–250). При распаде аустенита в интервале температур примерно 650–600 °С образуется более мелкая, чем перлит, ферритно-цементная смесь, называемая сорбитом (рис. 6, 6), НВ 250–330. Распад аустенита в интервале температур 600–500 °С дает очень тонкую ферритно-цементитную смесь, называемую трооститом (рис. 6, в), НВ 330–400.

    Мартенситное превращение. Мартенсит является основной структурой закаленной стали. В большинстве случаев стремятся получить эту структуру, так как сталь, закаленная на мартенсит, обладает высокой твердостью (НRС 50–65).

    Мартенсит имеет совершенно отличную от других структур природу и образуется не так, как ферритно-цементитные структуры. Мартенситное превращение – бездиффузионное. При резком переохлаждении углерод не успевает выделиться из аустенита и происходит только перестройка решетки g-железа в решетку a-железа. Атомы углерода, оставаясь в решетке a-железа (мартенсите), сильно ее искажают.

Рис. 7.

    Такую искаженную кристаллическую решетку называют тетрагональной (рис. 7), в которой один параметр с больше другого а и, следовательно, отношение параметров с/а больше 1. Степень искаженности (тетрагональности) зависит от содержания углерода в стали: она тем выше, чем больше углерода в стали. Следовательно, мартенсит представляет собой твердый раствор углерода в a-железе, которое способно растворять очень небольшое количество углерода (до 0,02 %); а в мартенсите углерода столько, сколько его содержится в аустените этой стали, поэтому мартенсит является a-твердым раствором, пересыщенным углеродом.

Рис. 8

 

    Мартенсит имеет характерное игольчатое строение (рис. 8, а). Чем мельче зерна аустенита, тем мельче получаются иглы мартенсита (рис. 8, 6). Такая структура характерна для правильно закаленной стали.

Рис. 9

 

    Для аустенитно-мартенситного превращения характерно то, что оно происходит в интервале температур. Начинается превращение при температуре М_н, а заканчивается при более низкой температуре М_к (рис. 9, а). Чем больше в стали углерода, тем ниже температура точек М_н и М_к (рис. 9, 6). При содержании более 0,6 % С мартенситное превращение оканчивается при температурах ниже нуля. Поэтому, для того чтобы в высоко углеродистых сталях получить большее количество мартенсита, их следует охлаждать до температур ниже нуля. Однако при температуре конца мартенситного превращения (точка М_к) не происходит полного образования мартенсита. Аустенит частично остается не превращенным в мартенсит и называется остаточным аустенитом (А_ост, рис. 9, а).

    Аустенитно-мартенситное превращение сопровождается увеличением объема. Все структуры стали можно расположить (от максимального объема к минимальному) в следующий ряд: мартенсит – троостит –сорбит – перлит –аустенит.

    Бейнитное превращение. В углеродистых сталях при изотермической выдержке в интервале температур примерно 500–250 °С образуется структура, называемая бейнитом. Бейнитное превращение характерно сочетанием как диффузионного–перлитного, так и бездиффузионного – мартенситного превращений.

    Бейнитное превращение начинается с перераспределения углерода в аустените с образованием обогащенных и обедненных углеродом участков аустенита. В участках аустенита, обогащенных углеродом, выделяется цементит, при этом образуются участки аустенита, обедненные углеродом. В них, а также и в уже имеющихся участках аустенита, обедненных углеродом, происходит мартенситное превращение, а затем распад мартенсита на ферритно-цементитную смесь.

    В зависимости от температуры изотермической выдержки различают верхний и нижний бейнит (условная граница между ними 350 °С). Верхний бейнит имеет перистое строение, напоминающее строение перлита, и твердость НВ 450. Нижний бейнит имеет игольчатое строение, похожее на строение мартенсита, и твердость НВ 550.

Рис. 10

    Превращение аустенита при непрерывном охлаждении. Термическую обработку стали обычно осуществляют не изотермическим процессом (при постоянной температуре), а непрерывным охлаждением после нагрева с получением аустенита. Так как кривые охлаждения строят в тех же координатах температура–время, что и на диаграмме изотермического превращения аустенита, то для рассмотрения превращения аустенита при непрерывном охлаждении нанесем кривые охлаждения на диаграмму изотермического превращения переохлажденного аустенита эвтектоидной углеродистой стали (рис. 10).

    При небольшой скорости охлаждения кривая v₁ пересекает линии диаграммы при высоких температурах и малом переохлаждении; продуктом распада будет перлит. С увеличением скорости охлаждения кривые v₂ н v₃ пересекают линии диаграммы при более низких температурах и больших переохлаждениях; продуктами превращений будут более мелкие ферритно-цементитные смеси – сорбит и троостит. При еще большей скорости охлаждения (кривая v₄) весь аустенит не успевает распадаться при высоких температурах с образованием ферритно-цементнтной смеси и часть его переохлаждается до точки М_н и превращается в мартенсит. Структура в этом случае будет состоять из троостита и мартенсита.

    При очень большой скорости охлаждения (кривая v₅) превращения аустенита в ферритно-цементитную смесь не происходит; весь аустенит переохлаждается до температуры точки М_н и превращается в мартенсит. Кривая охлаждения v_к (касательная к выступу изотермической кривой)
 характеризует минимальную скорость охлаждения, при которой образуется мартенсит без продуктов         перлитного распада, и называется критической скоростью закалки. 

 

 

5. Пользуясь диаграммой состояния железо-углерод, опишите по критическим точкам процесс образования структуры стали, содержащей 0,8% углерода. Укажите свойства и область применения этой стали.

 

 

    Наличие небольшого количества обычных примесей в стали не влияет существенно на положение критических точек и характер линий диаграммы, поэтому сталь можно с известным приближением рассматривать как двойной сплав железо углерод (Fe-C).

    Диаграммы железо–углерод являются фундаментом науки о стали и чугуне. Углерод с железом образует химическое соединение (цементит) или мажет находиться в сплаве в свободном состоянии в виде графита.

    Соответственно существу две диаграммы сплавов железо-углерод: цементитная и графитная.

    На рис. приведен упрощенный вид цементитной диаграммы состояния системы железо–углерод. Наибольшее количество углерода, по диаграмме 6,67 %, отвечает содержанию углерода в химическом соединении – цементите. Следовательно, компонентами, составляющими сплавы этой системы, будут, с одной стороны, чистое железо Fе, с другой – цементит Fе₃С.

    Превращение из жидкого состояния в твердое (первичная кристаллизация).       Линия ACD – ликвидус, а линия AECF – солидус.

    Выше линии ACD сплавы системы находятся в жидком состоянии (Ж). По линии АС из жидкого раствора начинают выпадать кристаллы твердого раствора углерода в g-железе, называемого аустенитом (А); следовательно, в области АСЕ будет находиться смесь двух фаз – жидкого раствора (Ж) и аустенита (А). По линии CD из жидкого раствора начинают выпадать кристаллы цемента (Ц); в области диаграммы CFD находится смесь двух фаз – жидкого раствора (Ж) и цементита (Ц). В точке С при содержании 4,3 % С и температуре 1147 ⁰С происходит одновременно кристаллизация аустенита и цементита и образуется их тонкая механическая смесь эвтектика, называемая в этой системе ледебуритом (Л). Ледебурит (эвтектика) присутствует во всех сплавах, содержащих от 2,14 до 6,67 % С. Эти сплавы относятся к группе чугуна.

    Точка Е соответствует предельному насыщению железа углеродом (2,44 %). Сплавы, лежащие левее этой точки, после полного затвердевания представляют один аустенит. Эти сплавы относятся к группе стали.

    Превращения в твердом состоянии (вторичная кристаллизация). Линии GSE, PSK и GPQ показывают, что в сплавах системы в твердом состоянии происходят изменения структуры.

    Превращения в твердом состоянии происходят вследствие перехода железа из одной модификации в другую, а также в связи с изменением растворимости углерода в железе.

    В области диаграммы AGSE находится аустенит (А). При охлаждении сплавов аустенит распадается с выделением по линии CS феррита (Ф) – твердого раствора углерода в a-железе, а по линии SE – цементита. Этот цементит, выпадающий из твердого раствора, называется вторичным (ЦII) в отличие от первичного цементита (ЦI), выпадающего из жидкого раствора.                                                       В области диаграммы GSP находится смесь двух фаз – феррита (Ф) и распадающегося аустенита (А), а в области SЕе₁ – смесь вторичного цементита и распадающегося аустенита. В точке S при содержании 0,8 % и при температуре 727 ⁰С весь аустенит распадается и одновременно кристаллизуется тонкая механическая смесь феррита и цементита эвтектоид (т.е. подобный эвтектике), который в этой системе называется перлитом (П). Сталь, содержащая 0,8 %  С, называется эвтектоидной, менее 0,8% – доэвтектоидной, от 0,8 до 2,14% С –  заэвтектоидной.

    По линии PSK происходит распад аустенита, оставшегося в любом сплаве системы, с образованием перлита; поэтому линия PSK называется линией перлитного (эвтектоидного) превращения.

    Сравнивая между собой превращения в точках С и S диаграммы (рис. 64), можно отметить следующее:

1) выше точки С находится жидкий раствор, выше точки S – твердый раствор – аустенит;

2) в точке С сходятся ветви АС и CD, которые указывают на начало выделения кристаллов из жидкого раствора (первичной кристаллизации); в точке S сходятся ветви GS и ЕS, указывающие на начало выделения кристаллов из твердого раствора (вторичной кристаллизации);

3) в точке С жидкий раствор, содержащий 4,3% С, кристаллизуется с образованием эвтектики – ледебурита; в точке S твердый раствор, содержащий 0,8% С, перекристаллизуется с образованием эвтектоида – перлита;

4) на уровне точки С лежит прямая EF эвтектического (ледебуритного) превращения, на уровне точки S – прямая РК эвтектоидного (перлитиого) превращения.

    Область применения – широко применяется в строительстве, всех видах машино- и приборостроения, в инструментальном производстве.