1. Общая характеристика промышленности

Химическая промышленность – это одна из наиболее бурно развивающихся в мире отраслей промышленности, специализирующаяся на выпуске различных видов продукции: кислот, щелочей, солей и других видов неорганического происхождения, а также разнообразных соединений органической химии, в первую очередь углеводородов и многочисленных производных углеводородов. Производимые химической промышленностью реагенты и материалы (удобрения, красители, лаки, краски, ядохимикаты, химические волокна, синтетические каучуки, пластмассы, синтетические смолы, растворители, моющие средства и т.д.) широко используются в технологических процессах самых различных отраслей хозяйства.

В самостоятельное производство химическая промышленность выделилась в процессе научно-технического прогресса и относительно недавно. Как утверждают историки техники, первые собственно химические производства появились в 1740 г. в Англии, в 1766 г. – во Франции, в 1805 г. – в России и в 1810 г. – в Германии. Практически все возникшие тогда химические предприятия занимались массовым выпуском серной кислоты, необходимой для производства минеральных удобрений, порохов и взрывчатых веществ. Несколько позже получили распространение содовые заводы, обслуживавшие своей продукцией стекольную промышленность.

Место отрасли в экономике отдельных стран зависит от уровня индустриального развития, специализации промышленности, природных предпосылок. В ведущих странах мира она дает до 10% валовой продукции промышленности и потребляет до 25% тепловой энергии и до 50% воды, используемых в этой сфере экономики. В XX веке химическая промышленность явилась своего рода индикатором, определяющим степень модернизации хозяйственного механизма любой страны и использования открытий научно-технического прогресса. Так, до Первой мировой войны крупной химической державой была Германия, выделявшаяся угольной химией, прежде всего, тонким синтезом. После Второй мировой войны на первое место вышла химическая промышленность США, получившая мощный стимул развития благодаря широкому использованию нефти и газа. Лидерство США сохраняется и поныне.

Современная высокоразвитая химическая индустрия требует соответствующего уровня развития химического машиностроения. Каковы бы ни были колоссальные научные открытия в химической науке, их невозможно автоматически перенести из «пробирки» на промышленную основу. Именно уровень развития такого машиностроения оставался ахиллесовой пятой отечественного машиностроения. (Как горькая ирония воспринимается сегодня тот факт, что, например, первые заводы в бывшем СССР по производству лавсана были сооружены с помощью иностранного капитала, хотя это полиэфирное волокно открыто в нашей стране и названо по начальным буквам выражения «лаборатория высокомолекулярных соединений Академии наук».)

В составе химической промышленности России целесообразно выделить пять групп производств.

1.    Горнохимическая промышленность, включающая добычу первичного химического сырья: апатитов, фосфоритов, серы, калийных солей, бора, мела, известняков и т.д. Некоторые виды первичного химического сырья могут разрабатываться вне рамок данной отрасли (так, поваренная соль добывается пищевой промышленностью).

2.    Основная химия, специализирующаяся на производстве минеральных удобрений (фосфорных, азотных, калийных и др.). серной кислоты, газов, щелочей, элементарного фосфора, кальцинированной соды и других продуктов, составляющих как бы «пищу» для других отраслей экономики.

3.    Производство полимерных веществ, а именно: углеводородов и их производных, спиртов, альдегидов, эфиров и т.д. Речь идет об основном органическом синтезе, продукты которого используются в производстве синтетических каучуков и волокон, пластических масс, красителей. Сырьевой базой этой группы производств служат нефть, газ, уголь и лесохимическое сырье.

4.  Переработка полимерных материалов, объединяющая отрасли по производству химических волокон, пластмасс, синтетических каучука и смол, анилиновых красителей и пигментов, лаков, красок и др.

5.    Разнородная группа прочих, мало связанных между собой отраслей этой индустрии: фотохимическая, химико-фармацевтическая, сажевая, резиноасбестовая, микробиологическая, бытовая химия и др.

Современная химическая промышленность России опирается на широкую сырьевую базу. Большое значение имеют отходы черной и цветной металлургии, сельского хозяйства и др. Это способствует удешевлению сырьевой базы, комплексному использованию сырья, частичному решению экологических проблем. При этом существенную часть используемого сырья составляет продукция внутриотраслевого оборота, т.е. самой химической промышленности.

Колоссальная доля сырьевых поставок приходится на углеводородное сырье (главным образом нефть и газ), а также апатиты, фосфориты, поваренную и калийные соли, серу, мел, известняк и т.д. В отдельных производствах доля сырья в себестоимости готовой продукции колеблется в пределах 40–90%. В одних случаях это объясняется его дороговизной, в других – высокими нормами расхода. Так, расходы сырья на 1 т капролактама достигают 8 т, на 1 т аммиака, из кокса, вырабатываемого – 5,5 т. Нередко для получения определенного химического продукта необходимо использовать несколько видов сырья.

В 90-е годы инвестиционный процесс в отрасли практически прекратился, и к 1998 гг. износ основных фондов достиг 60 процентов. В настоящее время в используемых технологических процессах преобладают устаревшие технологии, внедренные в своем большинстве в 60-70-х годах. К 90-м годам сформировалась тенденция нарастающего отставания технического, технологического и экономического уровня химических производств комплекса от соответствующих показателей развитых стран на 10-20 лет.

 

Рис. 1
Товарная структура экспорта химических и нефтехимических продуктов России, %

 

В 90-х годах начался процесс освоения российского рынка химической продукции иностранными компаниями, от простой продажи своих товаров на нашем рынке многие из них перешли к процессу создания собственных предприятий в России на базе российских заводов. В основном это касается производства химической продукции для бытовых нужд, так как это наиболее быстроокупаемые вложения. После августовского кризиса 1998 г. в отрасли наметилось некоторое оживление, которое характеризовалось ростом объемов производства на многих предприятиях комплекса, а начиная с февраля 1999 г. в отрасли начался рост. По итогам 2005 г. предприятия химической и нефтехимической промышленности обеспечили наивысший прирост объемов производства среди крупных отраслей промышленности России – 121,7%. Наиболее значительно выросло производство продуктов органического синтеза (139,2% к уровню 1998 г.), синтетических красителей (136,8%), синтетических смол и пластмасс (136,2%), пластмассовых изделий (122,8%), основной химии (121,9%). Рост был обусловлен как общим оживлением российской промышленности в связи с девальвацией рубля и ростом спроса на отечественную продукцию на внутреннем рынке, так и благоприятной конъюнктурой, сложившейся на внешнем рынке для российских экспортеров химической продукции. При сохранении экспортной ориентации производства таких видов продукции, как минеральные удобрения, полиэтилен, полипропилен, поливинилхлоридная смола, синтетические каучуки, произошло увеличение спроса внутреннего рынка как на эти виды продукции (за исключением минеральных удобрений), так и на полистирол и сополимеры стирола, товары бытовой химии, лакокрасочные материалы, кальцинированную соду.

 

Производство важнейших видов продукции, тыс.т

 

Наименование продукции	1996	1997	1998	1999	2000	2005
						оптим. вариант	вариант интенсив. развития	вариант в усл. огранич. ресурсов
Удобрения минеральные, млн.т.	9,06	9,5	9,3	11,5	9,5	12,5	14,2	11,2
Полиэтилен	572,5	571,8	593	803	635,0	900,0	1000,0	800,0
Полипропилен	81,9	102,7	148	199	140,0	230,0	270,0	220,0
Полистирол	53,9	49,1	35,1	67,1	28,0	85,0	100,0	80,0
Смола поливинилхлоридная	158,1	265,3	296	419	280,0	380,0	430,0	340,0
Волокна и нити химические	134,4	128,2	130	135	137,0	200,0	250,0	180,0
Каучуки синтетические	775,3	703,7	621	737	600,0	675,0	750,0	600,0
Сода кальцинированая	1449,3	1652,3	1538	1919	1500,0	1700,0	2000,0	1500,0
Сода каустическая	870,5	945,5	830	1029	840,0	1100,0	1300,0	1000,0
Шины для грузовых автомобилей, млн.шт.	8,6	8,96	7,42	8,55	7,2	10,0	11,0	9,0
Шины для легковых автомобилей, млн.шт.	11,2	14,0	14,6	17,6	14,4	15,5	16,5	14,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2
Производство отдельных видов нефтехимической продукции в России и странах мира (производство в России = 100%)

 

За 7 месяцев 2005 г. объем продукции российских предприятий химической и нефтехимической промышленности вырос на 15,5%. Наиболее значительно выросло производство синтетических смол и пластмасс. Рост мировых цен практически на все виды крупнотоннажной химии, в частности, пластмасс, в связи с ростом мировых цен на нефть повысил эффективность их экспорта. За 7 месяцев прошлого года производство полиэтилена в стране увеличилось по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 33%, в 1,5 раза увеличилось производство полипропилена. Также стабильно работали и наращивали выпуск продукции предприятия, производящие минеральные удобрения. Увеличение производства в этом секторе составило 23%. Прирост выпуска шин для легковых автомобилей за январь-июль составил 17,3%, для грузовых – 5,2%.

Финансовое состояние отрасли

Финансовое положение предприятий остается сложным. В 1996 г. убыточными были 39% крупных и средних предприятий химического и нефтехимического комплекса, в 1997 г. их доля выросла до 44%, а в 1998-1999 г. – составляла более 45%. В 2004 г. наметилась тенденция к улучшению экономического положения предприятий химического комплекса. Этому способствовал, в частности, рост объемов производства в связи с улучшением внешнеэкономической конъюнктуры для экспорта химической продукции. После августовского кризиса 1998 г. вырос спрос на продукцию отечественных химических предприятий, что способствовало улучшению их финансового состояния. Так, за 7 месяцев 2005 г. доля убыточных предприятий химии и нефтехимии по сравнению с соответствующим периодом 2004 г. снизилась с 45,4 до 32,8%. Сумма полученных убытков снизилась в 1,7 раза и составила около 2 млрд. руб.

В 2004 г. в химической и нефтехимической промышленности наметилась тенденция нормализации расчетов и увеличилась доля денежной составляющей в оплате за отгруженную продукцию. Вместе с тем кардинального изменения ситуации в лучшую сторону пока не наблюдается. Так, по химической и нефтехимической промышленности кредиторская задолженность по-прежнему превышает дебиторскую почти в 2 раза. Кредиторская задолженность в отрасли по состоянию на 1 июня текущего года составляет около 96 млрд. руб., из нее просроченная – 56,2 млрд. руб.

Цены производителей

В середине 90-х годов произошла резкая дифференциация цен на одну и ту же продукцию при разных формах ее оплаты, в результате чего уровень так называемых взаимозачетных цен на продукцию значительно превышает цены при отпуске за «живые» деньги. Отсутствие денежных средств вынуждает предприятия приобретать необходимые материальные ресурсы по искусственно завышенным взаимозачетным ценам, учитывать их при расчете себестоимости и формировании отпускных цен на продукцию собственного производства. В связи с ростом цен на энергоресурсы возможности предприятий по расчетам с ТЭК снижаются, что ухудшает экономическое положение предприятий. Удорожание энергоресурсов и транспортных тарифов и, как следствие, увеличение их удельного веса в себестоимости химической продукции, привели наряду с другими причинами к тому, что уровень внутрироссийских цен на многие виды химической и нефтехимической продукции превысил мировые цены.

Учитывая, что часть химической продукции, поставляемой на экспорт, в том числе в страны ближнего зарубежья, является сырьем и возвращается в Россию в виде химических товаров, то разрыв в цене внутреннего и внешнего рынка, ставит отечественного товаропроизводителя в еще более неравное положение в конкурентной борьбе, следствием чего является подавление отечественного производства.

В 2005 г. в нефтехимической промышленности цены производителей выросли на 4,3%, в основном за счет удорожания производства продуктов органического синтеза – на 8,1% и синтетического каучука – на 4,4%.

 

Изменения цен производителей по отдельным отраслям промышленности, на конец периода, в % к предыдущему месяцу

 

Месяц	1999		2005
	Химическая	Нефтехимическая	Химическая	Нефтехимическая
янв	104,9	108,0	101,7	101,4
фев	103,5	110,0	104,9	102,3
мар	103,7	102,0	103,0	101,9
апр	104,0	104,2	101,3	101,1
май	101,5	104,0
июн	101,8	101,4
июл	104,4	101,0
авг	100,8	102,9
сен	103,6	102,3
окт	102,5	105,6
ноя	105,9	106,8
дек	101,4	104,3

 

 

Стабилизация экономической ситуации в стране привела к увеличению инвестиций в предприятия химической промышленности. Специальность «Химия» становится все более востребованной. Если в 1998 году учебно-научное объединение по химии университетов России включало в себя 38 высших учебных заведений, то сейчас – порядка 60. В последние годы число вакансий в банках данных ведущих химических вузов превышает количество выпускников, желающих трудоустроиться. В 2003 году потребность химпрома в специалистах с высшим образованием оценивалась в 11 390 человек, в 2004 году – в 11 460, причем, по экспертным оценкам, спрос на работников с высшим образованием продолжит расти: в 2005 году он планируется на уровне 11 800 специалистов, а в 2006-м – 13 650.

 

 

 

 

2. Оценка степени конкурентности отрасли

Предприятия отрасли

Химическая промышленность России объединяет более 6000 предприятий и организаций, из них около 600 – крупные и средние. На предприятиях отрасли сосредоточено 8% основных фондов промышленности страны, производится около 6% промышленной продукции России. Эти предприятия обеспечивают более 7% налоговых платежей и других доходов в консолидированный бюджет и около 6% общероссийского объема валютной выручки.

Около 70% используемых технологий физически и морально устарели, и только 20% используемых технологий можно считать современными с точки зрения стандартов развитых стран. На многих предприятиях профилактические и ремонтные работы не проводили в течение нескольких лет. Однако зачастую простаивают даже предприятия, имеющие современное оснащение производства (например, «Ставропольполимер»), и происходит это из-за острого дефицита сырья. Общей проблемой предприятий нефтехимии является недостаток сырья, что не позволяет им работать с полной загрузкой.

АО «Казаньоргсинтез»  (Республика Татарстан)

«Казаньоргсинтез» – одно из крупнейших в России нефтехимических предприятий – является монополистом в производстве полиэтилена и полиэтиленовых труб, на сегодняшний день предприятие контролирует 48% отечественного рынка полиэтилена. Кроме того, предприятие имеет значительные мощности по выпуску 170 наименований продукции, в том числе окиси этилена и ее производных, пропилена, фенола, ацетона, смолы. Пять основных производств в год выпускают 1,2 млн. т продукции более 170 наименований. До последнего времени «Казаньоргсинтез» выпускал полиэтилен-63, который уступает по своим характеристикам западной продукции. Поэтому предприятие поставило задачу выйти на выпуск полиэтилена нового класса (полиэтилен-80). В 2005 г. рост производства составил 15% – вдвое больше, чем в целом по химической и нефтехимической отрасли Республики Татарстан (7,7%). Почти половина всей прибыли (48%) была получена за счет экспорта, при этом за границу отправлялось лишь около 25% всего объема реализации: 80,8 тыс. тонн продукции, в том числе 63,5 тыс. тонн полиэтилена. Продукция «Казаньоргсинтеза» пользовалась спросом более чем в 30 странах мира, в первую очередь в Финляндии, Литве и Венгрии. За I квартал 2005 года ОАО «Казаньоргсинтез» произвело товарной продукции на 1684822 тыс. руб. Индекс физического объема производства к аналогичному периоду прошлого года составил 117,7%.

ОАО «Ставропольполимер» (Ставропольский край)

«Ставропольполимер» – второе по объему производственных мощностей предприятие по производству полиэтилена. В начале 90-х годов на предприятии проведена реконструкция, позволившая увеличить его мощности на 50%. Теперь здесь могут производить до 300 тыс. т полиэтилена в год – почти 40% общероссийского объема. В середине 90-х годов предприятие испытывало значительные трудности с поставками сырья (раньше прямогонный бензин поступал по трубопроводу из Грозного). В 1998-1999 гг. при поддержке руководства Ставропольского края предприятие начало выходить из кризиса: так, с 1 июня 2004 года по 1 января 2005 года было переработано 938 тыс. тонн сырья, тогда как за предыдущие 30 месяцев – всего 442 тыс. тонн сырья. За этот же период перечислено в бюджеты всех уровней 117 млн. руб. Объем капитальных вложений достиг 68 млн. руб.

ОАО «Нижнекамскефтехим» (Республика Татарстан)

ОАО «Нижнекамскнефтехим» производит широкий спектр химической продукции, значительная часть которой поступает на экспорт: изопрен-мономер и изопреновый каучук, бутилкаучук и дивинил, этилен и этиленопровод, окиси пропилена и простые полиэфиры. В настоящее время ОАО «НКНХ» считается одним из наиболее успешно развивающихся предприятий России. В первом полугодии 2005 года объем выпуска товарной продукции в сопоставимых ценах к уровню прошлого года вырос на 7,7%. Доля денежной составляющей в общем объеме реализации в 2004 г. составила 56%, а в первом полугодии 2005 года – 90%. От экспортных поставок поступило $194,7 млн., что на $141,8 млн. больше, чем в прошлом году. С учетом реструктуризации долгов ОАО «НКНХ» сегодня не имеет задолженностей по платежам в бюджет и внебюджетные фонды. Планируемый рост чистого объема продаж в 2006 году – 13-15%. В 2005 г. завод бутилкаучука ОАО «НКНХ» освоил производство рентабельной продукции малотоннажной химии. Научно-технический центр предприятия работает над новыми перспективными рецептурами приготовления краски и сиккатива. Предполагается, что в 2006 году ОАО «НКНХ» произведет продукции на более чем $1 млрд. В 2006 г. планируется создать, совместное предприятие «НКНХ» с германской компанией БАСФ по производству полистирола (ПС) и вспенивающегося полистирола (ПСВ). В 2006 году предполагается ввести в эксплуатацию установку по производству ПСВ мощностью 40 тыс. т в год, а в 2007 году – установку по производству ударопрочного полистирола годовой мощностью 120 тыс. т, в 2007 году – установку по производству 100 тыс. т в год экструдированного полистирола. В дальнейшем планируется расширение бизнеса по цепочке переработки стирола. В частности, речь идет об использовании самой современной технологии БАСФ для производстве полимеров стирола.

АО «Уфаоргcинтез» (Республика Башкортостан)

«Уфаоргcинтез» – лидер по производству фенола и ацетона. Более трети вырабатываемой на заводе «Уфаоргсинтез» товарной массы составляет полиэтилен, а в 1997 г. предприятие начало производство полипропилена из отходов нефтепереработки. За последние годы на заводе построено десять новых установок. В настоящее время мощности по производству полипропилена составляют до 100 тыс. тонн продукции в год. Марочный ассортимент полипропилена включает 72 наименования. На долю российских потребителей приходится лишь четвертая часть нового продукта, выпускаемого АО «Уфаоргсинтез», остальная продукция экспортируется. ОАО «Уфаоргсинтез» закончило 1999 год с чистой прибылью 548 млн. руб.

АО «Акрон» (г. Новгород)

АО «Акрон» (бывшее НПО «Азот») является одним из крупнейших производителей азотных удобрений не только в России, но и в Европе. Предприятие производит пятую часть от всего производства минеральных удобрений в России, занимает 1-е место по производству азотных удобрений и 3-е – по производству аммиака. «Акрон» – экспортоориентированное предприятие, чему в немалой степени способствовало сокращение внутреннего рынка минеральных удобрений, лишь 20-25% производимой продукции реализуется в России. Немаловажное значение имеет то, что предприятие удачно расположено относительно экспортных терминалов. В последние годы компания снизила объемы экспорта. Введение антидемпинговых пошлин на ввоз селитры из России в страны Евросоюза вынудило предприятие частично переориентировать сбыт данного вида удобрений на азиатские рынки. В настоящее время для ОАО «Акрон» стратегической задачей становится расширение сбыта на внутреннем рынке, в первую очередь за счет отечественных сельхозпроизводителей. После реконструкции, проводимой в 1993–96 гг.,  производительность агрегатов предприятия превысила проектную мощность. Уровень загрузки в 1996–97 гг. был близок к 100%. В 1998 г. произведено 1156 тыс. т аммиака, что на 12% ниже уровня 1997 г. Снижение произошло из-за планового простоя агрегата аммиака в Дорогобуже после капитального ремонта. До 2007 г. «Акрон» планирует осуществить техническое перевооружение существующих производств, а с 2006 гг. – ввести новые мощности. В настоящее время возраст оборудования составляет от 15 до 30 лет.

ОАО «Тольяттиазот» (Самарская обл.)

Компания является крупнейшим производителем аммиака (22% от общего выпуска в РФ) и карбамида (7,5%). Предприятие располагает относительно благополучной технической базой: 7 крупнотоннажных агрегатов по производству аммиака (4 – мощностью 400 тыс. т в год); 2 крупнотоннажных агрегата по производству карбамида (по 48 тыс. т в год каждый). В настоящее время завод начал переориентацию одного из семи аммиачных производств  на метанол. Завод является владельцем аммиакопровода до порта Южный. Завод возводился по соглашению с американской фирмой «Оксидентал Петролеум» и расплачивался с партнерами готовой продукцией, приобретая тем самым солидный рынок сбыта. В настоящее время предприятие экспортирует более 70% карбамида, около 40% аммиачной селитры, 40% аммиака. Завод располагает современным комплексом очистных сооружений, на заводе практически не бывает выбросов газа, превышающих ПДК, утилизируются отработанные газы, другие аммиакосодержащие отходы.

ОАО «Уралкалий» (г. Березники, Пермская обл.)

Производственная   мощность предприятия 5,8 млн. т  в год, предприятие имеет 3 шахты, 4 обогатительных фабрики, грануляционные установки. Компания разрабатывает Верхнекамское месторождение калийно-магниевых солей, площадь которого составляет 3,500 кв. км, а разведанные промышленные запасы солей составляют 31,6 млрд. т. Это же месторождение разрабатывает и ОАО «Сильвинит», в котором «Уралкалий» владеет 12,1%. «Уралкалий» обеспечивает 2/3 производства калия в России, и это при том, что загрузка мощностей составляет около 53%. На предприятии ведется разработка новых для него видов продукции, таких как сульфат калия, реактивно чистого калия (компания – единственный в стране производитель этого химиката), хлористого натрия.

ОАО «Синтезкаучук» (Самарская обл.)

АО «Синтезкаучук» является наиболее устойчиво работающим предприятием по переработке пластмасс Самарской области. В 1999 г. нормализовались поставки сырья и материалов на предприятие, и «Синтезкаучук» стал наращивать объемы производства. В июле 1999 г. в ОАО «Синтезкаучук» произошли структурные преобразования. Было зарегистрировано и начата производственная деятельность ООО «Тольяттикаучук». В состав этого предприятия вошли производственные мощности по выпуску синтетических каучуков различных марок. В составе ОАО «Синтезкаучук» остались объекты инфраструктуры и соцкультбыта. Основной целью этих преобразований является создание эффективно работающего предприятия. В 2004 году ОАО «Синтезкаучук» и ООО «Тольяттикаучук» произведено продукции на сумму 2276 млн. рублей, что в фактических ценах составило 211 %, а в сопоставимых – 137,9% к уровню производства 1998 года ОАО «Синтезкаучук». Каучуков произведено 124 тыс. тонн, что составило 137,8 % к выпуску 1998 г. В 2005  г. на предприятии продолжились работы по повышению качества изопрена, которое теперь соответствует мировому уровню. Кроме бутилкаучука, который традиционно экспортируется, теперь 20-30 % производимого изопрена идет на экспорт. Рынок сбыта продукции предприятия продолжает расширяться.

Из-за опережающего роста цен на энергоресурсы уже в конце 2006 года более половины основных экспортных товаров российского химического комплекса стали неконкурентоспособными по цене (полиэтилен, полипропилен, синтетические волокна и нити). При сохранении этой тенденции в ближайшие годы из 25 основных экспортных нефтехимических товаров России конкурентоспособными на мировом рынке останутся лишь 7: аммиачная селитра, хлористый калий, метанол, водоэмульсионные краски, трубы ПВХ, бутадиенстирольные и полибутадиеновые каучуки. А пластмассы, аммиак, карбамид, аммофос, каустическая сода станут неконкурентоспособными даже на внутреннем рынке.

В этих условиях предприятия будут вынуждены сокращать объемы экспорта и, соответственно, производства и могут быть вытеснены не только странами, имеющими дешевое углеводородное сырье, – Саудовской Аравией, Кувейтом, Венесуэлой, но даже крупными импортерами сырья, например Индией и Китаем, создающими сейчас современные нефтехимические мощности.

Расклад сил в российской химии и нефтехимии за прошедшие четыре года не претерпел существенных изменений: примерно половина активов устойчиво распределена между крупными собственниками, поставляющими сырье. Следующий же срок президентства Владимира Путина должен ознаменоваться появлением хоть какой-нибудь госполитики в отрасли.

История криминальная

Основателю, президенту и совладельцу ведущего российского газонефтехимического холдинга АК СИБУР Якову Голдовскому во время президентства Путина пришлось пойти по стопам Владимира Гусинского. Сценарий смены контроля над СИБУРом развивался во многом по схеме, аналогичной истории «Моста», но с задержкой на полтора года. Промедление вполне объяснимо. Во-первых, в 2000-2001 годах СИБУР продолжал собирать активы, и именно в это время сформировалась собственно химическая часть холдинга с объемом продаж более $1 млрд. (до этого ключевыми предприятиями холдинга были 11 газоперерабатывающих заводов). Во-вторых, только в мае 2001 года государство сменило во главе «Газпрома» Рема Вяхирева, партнера Якова Голдовского, на петербуржца Алексея Миллера, ставленника президента.

С этого момента схема привлечения средств через допэмиссию акций на $2 млрд, задуманная СИБУРом еще в 2000 году, начала быстро разваливаться. Новое руководство газового монополиста («Газпром» владел 50,66% акций СИБУРа) обратилось в Генпрокуратуру с просьбой пресечь действия менеджмента холдинга «по причинению ущерба акционерам и кредиторам». Говорят, не последнюю роль в организации судебного преследования топ-менеджеров СИБУРа сыграл зампред правления «Газпрома» Александр Рязанов, пришедший в компанию вместе с Алексеем Миллером. Он имел давние счеты к Якову Голдовскому: в свое время тот со скандалом выгнал Рязанова с Сургутского ГПЗ. Правоохранительные органы отреагировали оперативно, арестовав в январе 2002 года Голдовского и его партнера Евгения Кошица.

            Впрочем, они еще сравнительно легко отделались, проведя в Бутырском СИЗО всего чуть более полугода и даже получив некоторую денежную компенсацию за потерянный бизнес. К сентябрю противникам удалось договориться. По условиям соглашения «Газпром» выкупал у экс-руководителей СИБУРа не принадлежащие напрямую холдингу акции входивших в него предприятий и бумаги самой компании. По неофициальным данным, общая сумма сделки составила около $200 млн.

Сам СИБУР тем временем лихорадило. Полгода холдинг не имел постоянного руководства, у него сменилось три президента, продажи упали вдвое, а многочисленные кредиторы начали предъявлять требования о выплате долгов. Удержать СИБУР на плаву удалось Дмитрию Мазепину, который возглавил холдинг в июне 2002 года. Вопрос о допэмиссии акций был отложен, долги перед банками и «Газпромом» реструктуризированы, объемы продаж начали восстанавливаться.

Однако Мазепин, полностью сменивший управленческую команду СИБУРа, снова повел холдинг в направлении, опасном для «Газпрома», стараясь технологически дистанцировать его от компании. Все большую долю сырья для СИБУРа стали обеспечивать нефтяники. Кроме того, Мазепин имел возможность общаться с Путиным напрямую, минуя Миллера. По слухам, именно последний фактор сыграл основную роль в его отставке. Мазепин покинул СИБУР в феврале 2003 года, в течение нескольких месяцев после этого из компании ушли все близкие ему менеджеры. Кресло президента СИБУРа занял полностью лояльный Миллеру петербуржец Александр Дюков.

«Газпром» в итоге получил полный контроль над СИБУРом, даже кадровые назначения в холдинге теперь проходят только с одобрения совета директоров, а все внешнеторговые потоки переданы «Газэкспорту». Правда, возврат активов СИБУРа затянулся на два года. Окончательно собрать в своих руках бумаги всех предприятий холдинга и более 90% самого СИБУРа «Газпрому» удалось совсем недавно.

Менее успешной оказалась история восстановления «Газпромом» контроля над АХК «Азот», одним из крупнейших российских производителей удобрений. Газовый монополист потерял АХК усилиями экс-главы ООО «Межрегионгаз» Николая Горновского, которого в начале 2002 года в это кресло посадил сам Алексей Миллер. После ухода Горновского в феврале 2003 года «Азот» перешел к предпринимателю Георгию Брилингу. В итоге «Газпрому» удалось вернуть только 40,12% акций АХК, еще 7,24% он выкупил у компании Solvalub Бориса Титова. При этом 52,64% акций «Азота» остаются у Нефтегазбанка, которому их продал Брилинг, а «Газпром» продолжает попытки отобрать у нового владельца 6% акций АХК через суд.

История национальная

Две внутрироссийские национальные химические империи – в Башкирии и Татарии – в основном сложились еще до избрания Владимира Путина президентом страны и традиционно стояли особняком от прочих участников отрасли, развиваясь по своим собственным законам. Показательно, что обе в основном сохранили к настоящему моменту свои масштабы, целостность и подконтрольность властям республик.

Татарский химический куст (в нем сконцентрировано около 10% производства российской химической и нефтехимической отрасли) сформирован в основном вокруг «Татнефти», управление им координируется через «Татнефтехиминвест-холдинг». Правительство Татарии еще в середине 1990-х создало для отрасли, которая обеспечивает более половины всей товарной продукции республики и занятость трети ее производственного персонала, весьма благоприятные условия. Предприятиям были предоставлены льготы по уплате налогов и акцизов, низкие цены на энергоносители.

Но отрасль держали на коротком поводке. Например, в 2000 году было принято постановление «О мерах по эффективному использованию ресурсов углеводородного сырья в нефтегазохимическом комплексе Республики Татарстан», ограничивавшее его вывоз за пределы республики. В результате власти Татарии поставили под свой полный контроль не только торговлю нефтью и большинством нефтепродуктов, но и работу крупнейших предприятий региона. Личный контроль семьи бессменного президента республики Минтимера Шаймиева и близких ему персон над основными участниками отрасли был ненавязчиво реализован через ОАО «Татаро-американские инвестиции и финансы» (ТАИФ).

За прошедшие четыре года позиции местных властей в отрасли только укрепились. В империю «Татнефти» прочно вошли «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ), «Нижнекамскшина» и даже «Ефремовкаучук» в Тульской области. Попытки отдельных участников (например, НКНХ) стать самостоятельными игроками, а компаний общероссийского масштаба (например, НК ЮКОС) войти в число крупных собственников татарстанских химпредприятий, предпринимавшиеся в 2000-2001 годах, были успешно подавлены. Федеральные власти этому не препятствовали, а претендентов на республиканский химический куст не поддерживали.

Конечно, без определенной дестабилизации ситуации в преддверии президентских выборов 2004 года не обошлось и в Татарии. Осенью 2003 года один из миноритариев «Казаньоргсинтеза» и «Татнефти» офшорная компания Newport Capital обратилась в суд с иском к правительству республики, требуя признать незаконным постановление о создании холдинга «Связьинвестнефтехим» – владельца госпакетов 18 предприятий. Однако Арбитражный суд Татарии отказал Newport. Буквально накануне выборов, в феврале, депутат Госдумы Виктор Илюхин обратился к правительству России и Генпрокуратуре с просьбой проверить законность создания группы компаний ТАИФ, но и это разбирательство утонуло в волнах административной реформы. Развернувшийся в начале года конфликт вокруг 18,2% акций НКНХ вяло продолжается, но вряд ли он сможет привести к смене контроля над предприятием.

Главе Башкирии Муртазе Рахимову повезло меньше – в ходе прошлогоднего конфликта с Москвой он чуть не потерял и должность, и промышленные активы. То, что позиции президента республики нестабильны, стало ясно еще летом 2002 года. Именно тогда он специальными указами разрешил продажу акций крупных топливно-энергетических и нефтехимических компаний Башкирии – в частности, холдинга «Башнефтехим», владевшего акциями Уфимского НПЗ, компаний «Новойл», «Уфанефтехим», АО «Уфаоргсинтез» и «Уфахимпром», а также Башкирской топливной компании, контролировавшей сам «Башнефтехим», владевшей акциями «Башнефти», «Башкирэнерго», «Уралсибнефтепровода» и «Уралтранснефтепродукта».

До этого момента нефтехимический рынок республики считался закрытым для сторонних инвесторов, а «Башнефтехимом» управлял сын президента Башкирии Урал Рахимов. Революционное решение означало, что либо Муртазу Рахимова вынуждают отдать предприятия, либо он ищет влиятельного партнера и союзника либо готовится приватизировать отрасль в преддверии смещения с поста президента Башкирии. Реальными претендентами на нефтехимические активы республики назывались Межпромбанк и НК ЛУКОЙЛ. Руководство обеих структур ранее сотрудничало с главой Башкирии. Однако главными конкурентами Рахимова на президентских выборах в республике, состоявшихся в декабре 2003 года, стали экс-управляющий банка Сергей Веремеенко и бывший вице-президент ЛУКОЙЛа Ралиф Сафин.

Весь 2003 год исход башкирских выборов оставался неочевидным. Федеральные власти демонстративно лишили Рахимова ряда привилегий в управлении предприятиями (в частности, в области использования недр и налогообложения НПЗ). Более того, были обнародованы претензии налоговиков к ряду химпредприятий республики. В попытках расположить к себе президента России президент Башкирии вернул контрольный пакет акций одного из крупнейших местных химических предприятий «Салаватнефтеоргсинтеза» в управление «Газпрома», попутно пообещав последнему еще и стерлитамакские «Каучук» и «Каустик». Была спешно изменена структура управления нефтехимическими заводами: к августу госдоли в «Башнефти», «Башнефтепродукте» и трех НПЗ «Башнефтехима» оказались внесены в уставный капитал ООО «Башкирский капитал». Отраслевые эксперты выдвигали противоположные версии: то ли Рахимов прячет активы, не рассчитывая остаться во главе республики, то ли он обменял контроль над ними на очередной президентский срок. Выборы в декабре 2003 года Рахимов выиграл. О смене собственника башкирских нефтехимических предприятий пока ничего не известно.

История экспортная

Российская химическая отрасль уже с середины 1990-х принципиально переориентировалась с внутреннего на внешний рынок. Особенно существенно доля экспорта выросла у производителей минеральных удобрений. Между тем первый срок президентства Путина прошел для них под знаком больших проблем на международных рынках. Мировые цены на удобрения падали, страны-импортеры одна за другой вводили против российской продукции те или иные заградительные меры.

К этому моменту большинство крупных предприятий отрасли уже нашли своих нынешних владельцев – активы распределили между собой принадлежащая группе МДМ МХК «Еврохим», АХК «Азот», близкая к акционерам НК ЮКОС группа «Фосагро», холдинг «Акрон» Вячеслава Кантора, «Уралкалий» Дмитрия Рыболовлева и ряд структур меньшего масштаба. Серьезного перераспределения сфер влияния между ними или появления нового крупного собственника за последние четыре года не произошло.

«Фосагро» окончательно закрепилась на «Аммофосе» (Вологодская обл.) и череповецком «Азоте». Одним из последних масштабных приобретений на рынке стало получение «Еврохимом» в 2002 году контроля над новомосковским «Азотом». С тех пор МХК активно занималась реструктуризацией и упорядочиванием активов, что отраслевые эксперты сочли явным признаком предпродажной подготовки. Слухи о скорой смене владельца «Еврохима» не утихали весь прошлый год, однако пока ничем не подтвердились. Единственным спорным крупным активом, если не считать конфликт между «Газпромом» и Нефтегазбанком за контроль над АХК «Азот», остается Кирово-Чепецкий химкомбинат (КЧХК). Формально он до сих пор входит в АХК, однако значительная часть акций комбината досталась от Георгия Брилинга экс-главе СИБУРа Дмитрию Мазепину.

В отсутствие передела собственности и проблем с конъюнктурой рынка производители удобрений сосредоточили свои усилия на сбытовой политике, активно пытаясь закрепиться на экспортных рынках и лоббируя свои интересы на международной арене в партнерстве с чиновниками Минэкономразвития. Особенно заметны были усилия в этом направлении МХК «Еврохим». На счету компании сотни страниц направленных в ведомство документов (расчетов, исследований, обоснований) и несколько принципиальных побед. Так, в феврале 2003 года благодаря усилиям МХК минторг США приостановил антидемпинговое расследование импорта популярного удобрения – карбамидно-аммиачной смеси. Российские поставщики получили возможность вернуться на рынок США, пусть и на достаточно жестких условиях квотирования поставок. Спустя полгода МЭРТ в ответ на введение пошлин на импорт российской аммиачной селитры в Чехию пригрозил установить спецпошлины на ввоз в Россию автомобилей Skoda. «Чешские поставщики должны потерять столько же, сколько 'Еврохим'!» – возмущались в министерстве.

О послаблениях для отечественных производителей удобрений после вхождения в ЕС десяти новых стран-членов в апреле этого года договаривался с комиссаром по торговле ЕС Паскалем Лами лично глава МЭРТа Герман Греф. В итоге счастливчиками, которые смогут экспортировать продукцию в ЕС на особых условиях, стали «Еврохим», «Акрон», «Уралкалий» и «Сильвинит».

Те производители удобрений, которые менее успешно сотрудничали с МЭРТом и не особо рассчитывали на улучшение положения с экспортом, сделали ставку на патриотизм и Министерство сельского хозяйства. Ряд компаний, например «Фосагро», еще в прошлом году объявили о переориентации поставок на внутренний рынок. После провала попытки сохранить объемы поставок в Европу к ним недавно присоединилась и АХК «Азот».

Впрочем, очевидно, что существенный рост объемов производства и продаж удобрений за счет экспорта сегодня уже невозможен. В результате к развитию внутреннего рынка неизбежно должны будут обратиться все производители, причем не только агрохимики. Аналогичные тенденции наблюдаются также в производстве полимеров и ряда других продуктов.

 

3. Оценка оптимального размера

Планирование процессов концентрации, управление этими процессами на научной основе и выбор оптимальных размеров предприятий занимает важное место в системе планирования промышленного производства.

Планирование концентрации требует детального изучения факторов, определяющих уровень концентрации, а значит, и размер предприятий. Одни факторы действуют во всех отраслях промышленности, другие – в пределах отдельных отраслей или групп родственных отраслей.

Как общие, так и специфические факторы действуют в тесной взаимосвязи, и при определении оптимального размера предприятий учитывается влияние той или иной совокупности факторов.

Наряду с этим при экономическом обосновании оптимальных размеров промышленных предприятий должны приниматься во внимание следующие условия:

а) общественная потребность в данном виде промышленной продукции;

б) обеспечение выполнения требований научно-технического прогресса;

в) повышение эффективности капитальных вложений;

г) наиболее полное использование всех имеющихся ресурсов, снижение себестоимости продукции и повышение рентабельности производства;

д) организационные и экономические границы эффективного хозяйственного управления предприятиями.

В промышленности разработана классификация отраслей исходя из их технико-экономических особенностей, определяющих рациональные размеры предприятий в каждой данной отрасли.

Все отрасли объединены в следующие группы:

1) отрасли добывающей промышленности, в которых оптимальный размер предприятий определяется количеством и качеством месторождений полезных ископаемых и экономически целесообразным сроком их эксплуатации, обеспечивающим к моменту окончания извлечения ископаемых полную амортизацию горных выработок;

2) монопродуктовые отрасли обрабатывающей промышленности, изготовляющие относительно однообразную, простую продукцию. В этих отраслях (прежде всего черная и цветная металлургия) оптимальные размеры предприятий определяются, главным образом, единичной мощностью и производительностью современных агрегатов и уровнем комбинирования, обеспечивающими высокий экономический эффект;

3) отрасли обрабатывающей промышленности (машиностроение, обувная, швейная, деревообрабатывающая и др.), в которых оптимальный размер предприятий определяется путем установления целесообразного набора цехов и производств для каждого типа промышленных предприятий, обеспечивая при этом наиболее полное и эффективное использование системы машин или потоков и возможностей специализации производства;

4) отрасли, перерабатывающие первичное сельскохозяйственное и мал о транспортабельное сырье. Здесь оптимальные размеры предприятий устанавливаются с учетом плотности сырьевой базы, зоны потребления готовой продукции, среднего радиуса перевозки грузов.

Оптимальные размеры предприятия не абсолютны по своей природе, а поэтому не могут устанавливаться вне времени и вне района размещения, так как они различны для разных периодов и экономических районов.

Оптимальный размер проектируемого предприятия должен обеспечить минимум затрат или максимум прибыли, рассчитанных по формулам:

T_с + С + Т_п + К • Е_н  →минимум, П → максимум,

где T_с – затраты на доставку сырья для перерабатывающего предприятия; С – затраты на производство, т.е. себестоимость продукции; Т_п – затраты на доставку готовой продукции до потребителей; К – капитальные затраты, необходимые для создания нового или реконструкции действующего предприятия; Е_н – нормативный коэффициент эффективности; П – прибыль предприятия.

Следовательно, под оптимальными размерами предприятий в промышленности понимаются такие, которые обеспечивают выполнение заданий плана по выпуску продукции и приросту производственных мощностей с минимумом приведенных затрат (с учетом капитальных вложений в сопряженные отрасли промышленности) и максимально возможной народнохозяйственной эффективностью.

Оптимальные размеры предприятий в целом из-за различий в производительности оборудования отличаются от оптимального объема производства по отдельным участкам, технологическим переделам.

Научно обоснованное определение оптимальных размеров промышленных предприятий – это не только экономическая, но и сложная математическая задача. Для изучения закономерностей и измерения влияния на концентрацию производства определяющих ее факторов, а также характера их взаимосвязей с основными показателями хозяйственной деятельности – производительностью труда, себестоимостью, рентабельностью и др. – необходимо применение математических методов и современной электронно-вычислительной техники.

Проблема оптимизации производства и соответственно ответа на вопрос, каким должен быть оптимальный размер предприятия, со всей остротой встала и перед западными предпринимателями, президентами компаний и фирм. И это несмотря на то, что, например, для большинства отраслей обрабатывающей промышленности США эффект концентрации производства имеет огромное значение. Фирмы, преуспевающие в деле расширения масштабов своей деятельности, сумевшие воспользоваться положительным эффектом массового производства, в результате выжили и процветают («Дженерал моторс», АТТ, «Экссон», и др.).

Те же, кому не удалось достичь необходимых масштабов, оказались в незавидном положении производителей с высокими издержками, обреченных на существование на грани разорения и в конечном счете – банкротства.

Однако сегодня те американские компании, которые все еще стремятся преуспеть в конкурентной борьбе за счет экономии на концентрации производства, не столько выигрывают, сколько теряют. В современных условиях такой подход изначально ведет к снижению не только гибкости, но и эффективности производства: оказывается, что сегодня даже по производительности труда крупнейшие предприятия утратили свои былые преимущества. По данным исследовательской организации «Хей эссошиэйтс», производительность труда у работников предприятий и организаций с численностью занятых менее 500 человек по меньшей мере на 50% выше, чем там, где число занятых перевалило за 4,5 тыс. человек.

Кроме этого, предприниматели помнят: небольшой размер предприятий означает меньший объем инвестиций и, следовательно, меньший финансовый риск. Что касается чисто управленческой стороны проблемы, то американские исследователи отмечают, что, по их наблюдениям, предприятия с числом занятых более 500 человек становятся плохо управляемыми, неповоротливыми, невосприимчивыми к нововведениям и слабо реагируют на возникающие проблемы.

Поэтому ряд американских компаний в 60-е годы пошел на разукрупнение своих отделений и предприятий с целью существенного уменьшения размеров первичных производственных звеньев.

Помимо простого механического разукрупнения предприятий, организаторы производства проводят радикальную реорганизацию внутри предприятий, формируя в них командные и бригадные оргструктуры взамен линейно-функциональных.

При определении оптимального размера предприятия фирмы пользуются концепцией минимального эффективного размера. Он представляет собой просто наименьший объем производства, при котором фирма может минимизировать свои долгосрочные средние издержки.

 

4. Оценка уровня концентрации и специализации

Химизация приводит к результатам, которые в большой степени сказываются на территориальной организации всей промышленности, и в первую очередь самой химической индустрии. Использование многообразного и широко распространенного сырья территориально почти не ограничивает химическую промышленность. Она характеризуется значительно большей свободой размещения предприятий, чем многие другие отрасли, имея наряду с этим возможности маневрировать при выборе самого экономичного вида сырья для того или иного производства. В то же время отбросные газы черной и цветной металлургии, нефтепереработки и т.п., которые вообще нельзя транспортировать, привязывают химическую индустрию к соответствующим источникам сырья.

В составе химического комплекса страны можно различить несколько групп отраслей. Главную роль играют горно-химическая промышленность (добыча апатитов и фосфоритов, поваренной и калийных солей, серы и другого горно-химического сырья), основная химическая промышленность и промышленность полимерных материалов (включая органический синтез).

На первом месте по объему выпускаемой продукции находится основная химия. Затем идут отрасли, относящиеся к органическому синтезу и производству полимерных материалов, и, наконец, горно-химическая промышленность, которая образует сырьевую базу главным образом для основной химии.

Химическая индустрия принадлежит к весьма емким потребителям сырья. В отдельных производствах доля сырья в себестоимости готовой продукции колеблется в пределах 40–90%. В одних случаях это объясняется его ценностью, в других – высокими нормами расхода. Так, затраты сырья на 1 т капролактама достигают 8 т, 1 т ацетилена на базе карбида кальция – 4,5 т, 1 т аммиака из кокса – 5,5 т и т. д. Значительно больше единицы удельный расход сырья на производство соды, синтетического каучука, азотных туков, пластических масс и других продуктов. При этом обычно на один и тот же химический продукт идет сразу несколько видов сырья, что особенно характерно для промышленности органического синтеза.

К отличительным особенностям химической индустрии относится активное использование воды не только для вспомогательных целей, но и в качестве сырья. Нормы расхода воды на 1 т готовой продукции в химической промышленности колеблются в очень широких пределах – от 50 м³ при производстве хлора и каустической соды до 6000 м³ при производстве синтетических волокон.

Помимо большого количества сырья для химической индустрии требуется много топлива и энергии. Повышенной электроемкостью, в частности, характеризуется получение синтетического каучука на базе ацетилена (до 15 тыс. кВт-ч на 1 т готовой продукции) и фосфора путем электровозгонки (до 20 тыс. кВт-ч). При производстве синтетических материалов в огромных количествах поглощается тепловая энергия – пар.

Особый интерес представляют районы, где нефтяные и газовые ресурсы сочетаются с гидроэнергией (Поволжье), или районы массовой добычи дешевого угля, если через их территорию проходят магистральные нефте- и газопроводы. В отдельных случаях химические производства ориентируют только на источники энергии, что можно видеть на примерах электровозгонки фосфора или получения синтетического каучука из карбида кальция.

Что касается потребительского фактора, то его влияние в большей мере распространяется на основную химию, чем на органический синтез. Ориентация на места потребления характерна прежде всего для производства минеральных удобрений (исключая калийные) и серной кислоты. Из отраслей органического синтеза к центрам потребления тяготеют главным образом верхние «этажи» многостадийного технологического процесса, в развитии которых существенную роль играют также резервы рабочей силы.

По признаку преимущественного тяготения к источникам сырья, топливно-энергетическим ресурсам и к районам потребления продукции можно выделить следующие группы химических производств:

сырьевой ориентации – горно-химические производства, а также производства, использующие нетранспортабельное сырье (сернистые газы, коксовые газы и т. п.) или характеризующиеся высокими нормами его расхода (например, производство кальцинированной соды);

топливно-энергетической ориентации – производства с высокими показателями энергопотребления (синтетический каучук, химические волокна и нити, некоторые виды пластических масс и синтетических смол, каустическая сода и др.);

потребительской ориентации – производства, выпускающие малотранспортабельную продукцию (например, карбамидные смолы, автомобильные шины и др.) или характеризующиеся низкими нормами расхода сырья (серная кислота из колчедана и серы, фосфатные удобрения изэлементарного фосфора, азотные и сложные удобрения и т. п.).

Важная составная часть химического комплекса – промышленность полимерных материалов. В нее включаются: 1) органический синтез, т. е. производство углеводородного сырья – мономеров на базе нефтехимии (этилен, пропилен, метанол и др.) и коксохимии (бензол, нафталин, фенол и др.) и полупродуктов – синтетических полимеров (полиэтилен, полипропилен, изопропилбензол, акрилонитрил, полиамиды, полистирол и многие другие); 2) производство на их основе полимерных материалов – синтетических смол и пластических масс, химических волокон, синтетического каучука; 3) переработка полимерных материалов для получения резинотехнических изделий, шин, изделий из пластических масс.

Первое место по объему производства среди синтетических полимеров занимают полиолефины (главным образом полиэтилен и полипропилен). Вообще олефины и диолефины, наряду с водородом и оксидом углерода, рассматриваются как фундамент современной химической индустрии.

Органический синтез опирается на мощную и распространенную сырьевую базу, что позволяет развивать производство практически в любом экономическом районе страны.

Первоначально в основе синтеза лежало использование отходов переработки древесного и сельскохозяйственного сырья, а также угля. Поэтому территориально он был связан с угольными бассейнами (Кузбасс, Кизеловский и Подмосковный бассейны) и районами потребления готовой продукции (Центральный район, Северо-Запад и др.), которые были ориентированы тогда как на местное, так и на привозное сырье растительного и животного происхождения.

В настоящее время ситуация резко изменилась. На первый план вышло нефтегазовое сырье, из которого производятся почти весь синтетический каучук, преобладающая часть пластических масс и значительное количество химических волокон.

Ресурсы нефтегазового сырья представлены следующими источниками: 1) попутные нефтяные газы, из которых извлекается газовый бензин; 2) природные газы, в том числе конденсаты (жидкости); 3) газообразные и жидкие углеводороды нефтепереработки.

Важную роль приобретают газоконденсатные месторождения, выступающие источниками как природного газа (метана), так и более тяжелых углеводородов. При наличии серосодержащих и других компонентов они служат базой и для создания производств, относящихся к основной химии.

Попутные нефтяные газы, конденсаты и углеводороды нефтепереработки – самое универсальное сырье для органического синтеза. Природные газы идут в основном на производство аммиака, азотных туков и ацетилена.

Применение коксохимического сырья относительно сокращается, но уголь продолжает оставаться главным источником получения бензола и нафталина.

Промышленность синтетических смол и пластических масс обладает наиболее крупными масштабами производства среди всех отраслей промышленности полимерных материалов. Это обусловлено широким применением пластических масс в качестве эффективного конструкционного материала, а также для изготовления предметов потребления. В 2005 г. продукция отрасли составила 1,6 млн. т.

Пластические массы и применяемые в их производстве синтетические смолы получают на базе угля, попутных нефтяных газов и углеводородов нефтепереработки, частично – из древесного сырья. Начальные стадии технологического процесса приурочены к источникам сырья. Дальнейшая переработка синтетических смол, и особенно пластических масс, ориентирована, как правило, на места потребления готовых изделий.

Пластические массы различаются по эксплуатационным свойствам, природе наполнителя (например, стеклопластики), способу его расположения в материале (например, слоистые пластики), а также по типу полимера (например, аминопласты). В зависимости от характера превращений, происходящих с полимером при формовании пластических масс, последние подразделяются на термопласты (важнейшие из них – на основе полиэтилена, поливинилхлорида, полистирола) и реактопласты (самый крупнотоннажный вид – фенопласты).

Наиболее значительно производство полиэтилена (30%), карбамидных смол, капролактама, поливинилхлоридной смолы и сополимеров винилхлорида, полистирола и стирола. В составе готовой продукции выделяются разнообразные изделия из пластических масс, полимерные пленки, трубы и детали трубопроводов из термопластов.

Возникнув в середине 20-х годов ХХ в. (первоначально в Центральном районе – Москва, Владимир, Орехово-Зуево, позднее Новомосковск), производство пластических масс затем быстро распространилось и на другие районы. В настоящее время синтетические смолы и пластические массы в большом количестве дают районы, обеспеченные необходимыми сырьевыми ресурсами, например Поволжье (Новокуйбышевск, Казань, Волгоград), Урал (Екатеринбург, Уфа, Салават, Нижний Тагил), Западная Сибирь (Кемерово, Новосибирск, Тюмень), а также Волго-Вятский район (Дзержинск) и Северо-Запад (Санкт-Петербург).

Производство синтетических смол и пластических масс сосредоточено в европейской части, на которую приходится не менее ⁴/₅ всей продукции. Возрастает роль восточных районов страны, особенно в связи с созданием Томского химического завода.

Пластические массы производятся на нефтехимических комбинатах, азотно-туковых и хлорных заводах, т. е. на основе комбинирования с выпуском другой химической продукции. Функционируют также специализированные предприятия, дающие многотоннажные и массовые изделия. Наряду с этим изделия из пластических масс выпускаются отдельными цехами непосредственно на предприятиях других отраслей промышленности, главным образом машиностроения, которые являются их потребителями.

Промышленность химических волокон и нитей практически была создана в годы индустриализации. В составе промышленности полимерных материалов по объему выпускаемой продукции она уступает производству синтетических смол и пластических масс.

Химические волокна бывают искусственные (из природных полимеров, в основном из целлюлозы – ацетатные, вискозные, медно-аммиачные) и синтетические (капрон, лавсан, нейлон и др.), сырьем для которых служат синтетические смолы, полученные на базе переработки нефти, попутных нефтяных и природных газов и угля.

Производство химических волокон первоначально возникло на базе природных полимеров. Этим в известной мере можно объяснить тот факт, что еще в 1970 г. выпуск искусственных волокон был почти в 3 раза больше, чем синтетических. В настоящее время синтетические волокна по объему производства несколько уступают искусственным, составляя около 1/2 всех химических волокон. В перспективе доля синтетических волокон в общем выпуске продукции будет возрастать. В 2005 г. было произведено 133 тыс. т химических волокон и нитей.

Промышленность химических волокон и нитей характеризуется особенно высокой материало-, энерго- и водоемкостью. В этом отношении она превосходит другие отрасли химической промышленности. Например, расход топлива и энергии (с учетом сопряженных производств) на 1 т синтетических волокон достигает 16 т условного топлива, на 1 т искусственных волокон – 19 т условного топлива, а расход воды – 6000 м³. Вместе с тем большое значение имеет ориентация на потребителей готовой продукции.

Основные центры производства химических волокон расположены в районах сосредоточения текстильной промышленности или в непосредственной близости от них. Они специализируются на производстве либо искусственных волокон (Тверь, Шуя, Рязань, Санкт-Петербург, Балаково, Красноярск), либо синтетических (Курск, Волжский, Саратов), либо на выпуске тех и других одновременно (Барнаул, Энгельс, Серпухов, Клин).

Более ²/₃ всего производства химических волокон и нитей приходится на европейскую часть.

В составе промышленности химических волокон преобладают предприятия, выпускающие не только химическую (волокна), но и текстильную (нити) продукцию. В дальнейшем уровень специализации предприятий может повышаться путем исключения технологических стадий по текстильной переработке химических волокон.

Промышленность синтетического каучука впервые в мире появилась в России в начале 30-х годов. В 2005 г. объем производства составил 762 тыс. т. Основное количество синтетического каучука (СК) расходуется на шины (60%), резинотехнические и асбестотехнические изделия (25%). Поэтому с момента возникновения производство СК (Ярославль, Воронеж, Казань, Ефремов) было связано с районами резиновой промышленности и вновь созданными центрами автостроения. Используя спирт, полученный из пищевых продуктов (картофель), оно располагало здесь также необходимыми источниками сырья.

Переход на минеральное сырье резко изменил географию производства. Вместо пищевых продуктов теперь в качестве мономеров для производства СК используются в основном дивинил, изопрен и хлоропрен, в том числе на базе синтетического спирта (метанола) и ацетилена, из попутных нефтяных газов, углеводородов нефтепереработки, природных газов, частично карбида кальция. Определенное количество СК может быть получено из синтетического спирта путем гидролиза древесины и утилизации сульфитных щелоков – отходов целлюлозно-бумажной промышленности.

Производство СК продвинулось в Поволжье (Тольятти, Нижнекамск, Волжский), на Урал (Стерлитамак), возникло в Западной Сибири (Омск), где фактически используются дивинил и изопрен, полученные непосредственно из углеводородов нефтепереработки и попутных нефтяных газов, минуя стадию разработки синтетического спирта. Ранее созданные предприятия ориентируются также на эти мономеры и синтетический спирт, поступающие из разных районов.

Разнообразие сырья и применяемых технологических схем обусловливает несколько вариантов размещения производства. Например, попутные газы с их низкой транспортабельностью должны перерабатываться в основном вблизи места добычи. Использование углеводородов нефтепереработки еще больше связывает производство с источниками сырья, но в то же время и расширяет ареал его размещения, так как переработка нефти сама отличается известной подвижностью. Для СК на базе карбида кальция характерно тяготение к источникам гидравлической энергии, что вызвано значительной электроемкостью получения ацетилена, или к сырьевым ресурсам – углю и известняку. При использовании синтетического спирта на древесном сырье производство размещается в лесных районах (Красноярск). Меньше всего зависит от сырьевых баз получение СК из ацетилена на основе электрокрекинга природных газов, однако в этом случае большую роль играет энергетический фактор.

В развитии производства СК определилась тенденция к созданию комплексов предприятий: нефтепереработка – синтетический каучук – сажевое и кордное производство – шинное производство (Омск, Ярославль), гидролиз древесины – синтетический каучук – шинное производство (Красноярск). Если в самом начале шинное производство притягивало к себе производство СК, то впоследствии, наоборот, производство шин стало ориентироваться на производство СК.

Использование углеводородного сырья способствовало рассредоточению производства СК по территории страны. Новые предприятия получили ориентацию на районы и центры нефтепереработки. Вместе с тем они приблизились к потребителям – предприятиям по производству шин и резинотехнических изделий.

Развитие производства СК ориентировано на выпуск каучуков, полноценно заменяющих натуральный. Формируется центр по производству СК на Урале (Чайковский).

Завершено строительство Нижнекамского комплекса нефтехимических производств – от переработки нефти до получения лучшего по качеству изопренового каучука и других продуктов органического синтеза. В Западной Сибири сооружается Тобольский нефтехимический комбинат, также ориентированный на производство СК.

В состав основной химии входят отрасли, производящие минеральные удобрения,  серную кислоту (и другие неорганические кислоты), соду, хлор и другие продукты. Ее каркас – промышленность минеральных удобрений, с развитием которой связана интенсификация сельского хозяйства.

Россия располагает мощной сырьевой базой для развития туковой промышленности, занимая первое место в мире по ресурсам калийных солей, фосфатного сырья – апатитов и фосфоритов. Исключительно важное значение для производства минеральных удобрений имеют природные газы и уголь.

В структуре производства минеральных удобрений произошли существенные изменения по сравнению с довоенным временем. В 1940 г. на первом месте находились фосфатные удобрения (свыше 1/3 общего выпуска), за ними – калийные и азотные. Теперь из общего количества выпускаемых удобрений 1/2 приходится на азотные, свыше 1/4 – на калийные и около 1/5 – на фосфатные туки. Остальное составляют фосфоритная мука и микроудобрения (в том числе борные). В 1998 г. производство минеральных удобрений составило 9,4 млн. т.

Основное внимание уделяется выпуску концентрированных (карбамид и двойной суперфосфат) и сложных (комбинированных) удобрений с содержанием питательных веществ не ниже 40%. Они составляют 9/10 суммарного производства минеральных удобрений.

Размещение предприятий промышленности минеральных удобрений зависит от величины и структуры потребностей в туках разных сельскохозяйственных зон и транспортно-географического положения сырьевых баз по отношению к основным земледельческим районам страны. Наряду с этим определенную роль играют особенности распространения ресурсов азота фосфора и калия в почвах.

Запасы азота в почве увеличиваются в направлении с севера на юг до лесостепной зоны, где достигают максимума, а затем постепенно уменьшаются. Таким же образом происходит изменение запасов фосфора с той лишь разницей, что их максимум приходится на степную зону. Запасы калия имеют максимум в лесной зоне и к югу от нее уменьшаются. На одной и той же широте ресурсов азота на территории восточных районов больше, чем в европейской части, а фосфора и калия меньше.

В перспективе в связи с освоением новых источников сырья и приближением производства к местам потребления промышленность минеральных удобрений (главным образом азотно-туковая и фосфатно-туковая) получит развитие почти во всех экономических районах страны. Начнется освоение Селигдарского месторождения апатитов (в зоне БАМа). Намечается развернуть строительство Западно-Сибирского, а также Алтайского заводов минеральных удобрений.

Азотно-туковая промышленность отличается большим разнообразием исходного сырья и технологических методов получения готовой продукции, а вследствие этого – несколькими вариантами размещения предприятий.

В России принят так называемый аммиачный способ получения азотных удобрений (аммиачной селитры, карбамида,  сернокислого аммония). Долгое время он основывался на использовании кокса и коксового газа. Теперь почти весь аммиак производится из природного газа.

Предприятия, работающие на коксе, находятся либо в угольных бассейнах (Березники, Губаха, Кемерово, Ангарск), либо в отдалении от них (Дзержинск, Москва), поскольку кокс может перевозиться на значительные расстояния. В случае когда сырьем служит коксовый газ, азотно-туковое производство тяготеет к центрам коксования угля или комбинируется с металлургическими заводами (Магнитогорск, Нижний Тагил, Новокузнецк, Липецк, Череповец).

В настоящее время самое экономичное сырье – природный газ, который, вытеснив другие виды сырья, внес существенные изменения в географию азотно-тукового производства. Предприятия получили возможность размещаться не только в районах распространения газовых ресурсов (Невинномысск на Северном Кавказе), но и далеко за их пределами, вдоль трасс магистральных газопроводов (Новомосковск, Щекино, Великий Новгород, Тольятти и др.).

Некоторые центры азотно-туковой промышленности возникли на основе использования отходов нефтепереработки (например, Салават).

Фосфатно-туковая промышленность в меньшей мере ориентирована на источники сырья по сравнению с производством азотных удобрений. Простой суперфосфат содержит фосфора в растворимом виде примерно в 2 раза меньше по сравнению с общим количеством фосфора в исходном сырье. Кроме того, удельный расход, например, апатитового концентрата (содержание фосфорного ангидрида до 40%) составляет всего 0,5 т.

Промышленные запасы фосфатного сырья сосредоточены в европейской части, особенно выделяется Северный район, где расположено уникальное по величине и качеству Хибинское месторождение апатитов (до 2 млрд. т). Из апатитового концентрата получают примерно 3/4 всех фосфатных туков в стране.

Значительное количество промышленных запасов имеют Центральный (Егорьевское и Полпинское месторождения) и Волго-Вятский (Верхне-Камское месторождение) районы. Но встречающееся здесь сырье пригодно только для производства фосфоритной муки.

Все фосфатное сырье в России дает европейская часть. В перспективе возможна его добыча в Восточной Сибири (Белозиминское месторождение).

Производство суперфосфата тяготеет главным образом к районам потребления (Санкт-Петербург, Волхов, Уварово), частично размещается у источников сырья (Воскресенск). Здесь оно сочетается с производством серной кислоты, получаемой из природного сырья (привозного или местного). Связь с сернокислотной промышленностью отчетливо видна и в Другом направлении. Фосфатные туки дают некоторые центры цветной металлургии (Красноуральск), где сырьем для серной кислоты служат отходящие газы. Около 2/3 всего суперфосфата производят Центральный район и Северо-Запад.

Электротермический метод положен в основу производства концентрированных и сложных удобрений из бедных фосфоритов, которые малопригодны для обычной кислотной переработки. Подобное производство создано в Поволжье (Тольятти) с ориентацией на широкое использование дешевой гидроэнергии.

Калийная промышленность, в отличие от производства азотных и фосфорных туков, приурочена только к местам добычи сырья, что связано с ее очень большой материалоемкостью. Все калийные удобрения в России дает Урал (Березники, Соликамск), где расположено уникальное Верхне-Камское месторождение калийных солей.

Один из универсальных химикатов, в массовом количестве используемый при производстве минеральных удобрений (особенно фосфатных), дает сернокислотная промышленность. Ее сырьевая база включает, с одной стороны, ископаемое сырье – серный колчедан, самородную серу и гипсы, с другой – газовые отходы цветной металлургии, черной металлургии и нефтепереработки, а также пиритные концентраты (полуфабрикат цветной металлургии). До сих пор основным сырьем служит серный колчедан, запасы которого сосредоточены на Урале. Самородная сера используется в значительно меньшей степени, несмотря на имеющиеся ресурсы в Поволжье (Алексеевское месторождение).

За последнее время намного возросла утилизация серосодержащих отходов. Важным источником серы становятся отдельные газоконденсат-ные месторождения (например, Астраханское и Оренбургское). В 1998 г. производство серной кислоты составило 5,8 млн. т.

Производство серной кислоты, основанное на транспортабельном сырье (удельный расход серного колчедана – 0,85 т, серы – 0,35 т), тяготеет к местам потребления готовой продукции, тем более что ее перевозка обходится в 1,5–3 раза дороже, чем исходного сырья, и вызывает значительные трудности. Поскольку главный потребитель – фосфатно-туковая промышленность, центры производства серной кислоты и фосфатных удобрений обычно совпадают друг с другом. Использование отбросных газов, напротив, связывает в порядке комбинирования сернокислотное производство с источниками сырья – предприятиями цветной металлургии (Владикавказ, Ревда, Кировград), черной металлургии и нефтепереработки.

Содовая промышленность в противоположность производству серной кислоты всегда приурочена к сырьевым базам – месторождениям поваренной соли. В 1998 г. было произведено 1,5 млн. т кальцинированной и около 1 млн. т каустической соды.

Поваренная соль отличается более широким распространением, чем другие виды горно-химического сырья. Основная доля всех промышленных запасов сосредоточена в европейской части, где особенно выделяется Урал. По добыче поваренной соли на первом месте находится Поволжье, вслед за ним с небольшим отрывом идет Урал, где значительное количество поваренной соли получается в виде отходов на калийных комбинатах.

Среди восточных районов больше всего промышленных запасов поваренной соли в Восточной Сибири, которая находится впереди и по размерам добычи.

Обладая высокой материалоемкостью (на 1 т готовой продукции идет около 5 м³ соляного рассола и до 1,5 т известняка), содовая промышленность выделяется также значительными расходами топлива. Поэтому, несмотря на широкое распространение исходного сырья, ее предприятия размещены в районах оптимального сочетания поваренной соли, известняков и угля – на Урале (Березники, Стерлитамак) и в Прибайкалье (Усолье) и др.

Микробиологическая промышленность – новая отрасль. Она выделилась и приобрела самостоятельное значение в 60-х годах под влиянием научно-технического прогресса и дальнейшего углубления общественного разделения труда. В настоящее время ее роль в промышленном производстве страны заметно возросла в связи с задачами интенсификации сельского хозяйства.

В структурном отношении микробиологическая промышленность включает две основные группы производств, отличающиеся друг от друга по используемому сырью: 1) производство кормовых белковых веществ (главным образом кормовых дрожжей) из углеводородного сырья; 2) производство кормовых дрожжей из сырья растительного происхождения, а также фурфурола и вообще продукции, получаемой методом гидролиза древесины и растительных отходов сельского хозяйства. Кроме того, к микробиологической промышленности относится производство аминокислот и ферментных препаратов, кормовых антибиотиков, бактериальных удобрений и микробиологических средств защиты растений и животных, наконец, различных растворителей из пищевого сырья. Следовательно, в ее состав входят предприятия гидролизной промышленности и в то же время промышленности органического синтеза. В одно целое их объединяет не только назначение выпускаемой продукции, но и характер технологического процесса, который основан на микробиологическом синтезе различного по генезису сырья.

До появления специализированных предприятий выпуск кормовых дрожжей и другой микробиологической продукции базировался на утилизации отходов целлюлозно-бумажной (сульфитные щелоки) и гидролизной промышленности. Теперь производство кормовых дрожжей носит массовый характер, становится все более крупнотоннажным. Действуют и сооружаются предприятия мощностью до 240 тыс. т кормовых дрожжей в год на таком новом виде сырья, как очищенные жидкие парафины нефти, и наряду с ними – гидролизные заводы с дополнительным производством фурфурола и другой продукции при комплексном использовании растительного сырья.

Кормовые дрожжи – важнейший продукт микробиологической промышленности. Для животноводства они имеют такое же значение, как минеральные удобрения для земледелия.

Предприятия, использующие углеводородное сырье, ориентированы на районы и центры нефтепереработки, что обусловлено достаточно высокой материалоемкостью производства. Для получения 1 т белка необходимо иметь 2,5 т углеводородного сырья, в качестве которого служат нефтяные дистилляты (дизельные фракции парафинистых нефтей) и очищенные жидкие парафины нефти.

Предприятия микробиологической промышленности на углеводородном сырье действуют в Поволжье (Светлоярск), Волго-Вятском районе (Нижний Новгород) и в других районах. Они выделяются более крупными размерами производства и более высоким выходом белковой продукции по сравнению с предприятиями, работающими на сырье растительного происхождения. В зависимости от специализации можно различать заводы белково-витаминных концентратов (БВК), заводы лизина (важнейшей аминокислоты) и др.

В настоящее время часть кормовых дрожжей получают из растительного сырья. В этом отношении характерны предприятия гидролизной промышленности, перерабатывающие отходы лесопиления, дровяную древесину на дрова и непищевые отходы сельского хозяйства (например, кукурузную кочерыжку, подсолнечную лузгу, рисовую и хлопковую шелуху и т.п.). Могут быть утилизированы и сульфитные щелоки целлюлозно-бумажного производства.

Такого рода предприятия отличаются большой материалоемкостью. В частности, для производства 1 т кормовых дрожжей требуется 6,2 т исходного сырья и вспомогательных материалов.

Гидролизное производство ориентировано на сырьевые базы. В соответствии с характером исходного сырья предприятия размещены совместно с лесопилением (Красноярск, Канск, Бирюсинск, Зима, Архангельск, Волгоград) или комбинируются с целлюлозно-бумажным производством по сульфитному методу (Архангельск, Соликамск, Краснокамск).

            Итак, наиболее крупные комплексы химической промышленности сложились в следующих экономических районах страны:   

            Центральный район – полимерная химия (производство пластмасс и изделий из них, синтетического каучука, шин и резинотехнических изделий, химического волокна), производство красителей и лаков, азотных, фосфорных удобрений, серной кислоты;

            Уральский район – производство азотных, фосфорных и калийных удобрений, соды, серы, серной кислоты, полимерная химия (производство синтетического спирта, синтетического каучука, пластмасс из нефти и попутных газов);

              Северо-западный район – производство фосфорных удобрений, серной кислоты, полимерная химия (производство синтетических смол, пластмасс, химического волокна);

              Поволжье – нефтехимическое производство (оргсинтез), производство полимерной продукции (синтетического каучука, химического волокна);

              Северный Кавказ – производство азотных удобрений, органического синтеза, синтетических смол и пластмасс;

            Сибирь (Западная и Восточная) – химия органического синтеза, азотная промышленность на коксовом газе, производство полимерной химии (пластмасс, химического волокна, синтетического каучука), шинное производство.

           С точки зрения территориальной организации производства в России можно выделить четыре укрупненные химические и химико-лесные базы в соответствии и с сырьевыми и перерабатывающими возможностями различных регионов.

            Североевропейская база включает огромные запасы хибинских апатитов, растительных (лесных), водных и топливно-энергетических ресурсов. На апатитовом сырье Кольского полуострова базируется основная химия – производство фосфорных удобрений страны.

             Органическая химия в перспективе получит развитие за счет переработки местных ресурсов нефти и газа экономического района.

            Центральная база сформировалась благодаря потребительскому спросу на продукцию перерабатывающей промышленности, работающей в основном на привозном сырье: нефтепереработка, нефтехимия, органический синтез, полимерная химия (химические волокна, синтетические смолы и пластмассы, синтетический каучук), шинное производство, моторное топливо, смазочные масла и др. На базе местных и привозных сырьевых ресурсов размещены производства основной химии: минеральных удобрений, серной кислоты, фармацевтической продукции.

            Волго-Уральская база нормируется на громадных запасах калийных, поваренных солей Урала и Поволжья, серы, нефти, газа, руд цветных металлов, гидроэнергетических и лесных ресурсов. Доля химической продукции и Волго-Уральской базы составляет более 40%, нефтехимической – 50%, лесной промышленной продукции – около 20%. Сдерживающим фактором дальнейшего развития этой базы является экологический.

           Сибирская база имеет наиболее перспективные возможности благодаря уникальным и разнообразным ресурсам сырья: нефти, газа Западной Сибири, угля Восточной и Западной Сибири, поваренной соли, гидроэнергетическим и лесным ресурсам, а также запасам руд цветных и черных металлов. Ускоренное развитие благодаря благоприятному сочетанию сырьевого и топливно-энергетического факторов получила нефтехимическая (Тобольск, Томск, Омск, Ангарск) и углехимическая (Кемерово, Черемхово) промышленность.

5. Нормативная база, регламентирующая отрасль

Состояние отечественной химической промышленности в последние годы вызывает серьезные опасения. Современных мощных производств в этой отрасли в России чрезвычайно мало, продукция зачастую не выдерживает конкуренции с мировыми производителями.

Нынешнее состояние отечественного химического комплекса при отсутствии необходимого объема инвестиций уже в ближайшей перспективе грозит резким (в 1,5-2 раза) сокращением производственного потенциала.

Анализ спроса на нефтехимическую и химическую продукцию, проведенный Минпромнауки, показывает, что около 50% произведенных в России объемов ориентировано и реализуется на внутреннем рынке. Спрос на важнейшие из них (полиэтилен, полипропилен, синтетические каучуки, шины, минеральные удобрения, каустическую и кальцинированную соду) удовлетворяется в основном за счет отечественных производителей. Однако этот спрос неадекватно мал по сравнению с объемами производства.

В то же время ряд позиций нефтехимического ассортимента импортируется – синтетические красители, синтетические нити и волокна, изделия из пластмасс. Объясняется это низкими потребительскими качествами и ограниченной номенклатурой отечественных аналогов, неразвитостью инфраструктуры рынка, слабой рекламой российских товаров, дефицитом мощностей по глубокой переработке и выпуску конечной продукции с высокой добавленной стоимостью, отсутствием эффективных мер защиты отечественных производителей.
            За последние пять лет доля импорта по большинству позиций значительно уменьшилась, но с 2001 года наметилась обратная тенденция. Если ситуация не изменится, то уже в ближайшее время неизбежен передел внутреннего рынка в пользу импортеров.

По прогнозу Минпромнауки, в 2005-06 годах емкость рынка по базовым химпродуктам увеличится в 1,2-1,6 раза: именно такими темпами должны развиваться отрасли, потребляющие большие объемы химической и нефтехимической продукции – легкая промышленность, машиностроение, промышленность стройматериалов. Если потребителей устроит отечественная продукция по цене и качеству, то 60-70% объемов они будут приобретать у российских производителей. В то же время конкурировать по всему спектру продуктов в ближайшей перспективе отечественные производители не смогут.

Еще более сложная ситуация у российских нефтехимиков на внешнем рынке. Здесь существуют традиционные российские ниши, которые пока удается удерживать. Однако в структуре поставок доминируют сырье и полуфабрикаты для глубокой переработки в готовую продукцию, которая затем возвращается в Россию с высокой добавленной стоимостью. Пластмассы – в виде изделий, каучук – в виде высококлассных шин и резинотехнической продукции, синтетические нити и волокна – в виде тканей и ковров, органические полупродукты – в виде лакокрасочных материалов, пестицидов и др.

Выход из патовой ситуации возможен только путем крупномасштабной структурной перестройки отрасли, считают в Минпромнауки. В деле реформирования отрасли можно выделить несколько основных направлений.

Так, важнейшая цель реформы в сфере внешнеэкономической деятельности определена Минпромнауки как достижение максимально возможного объема экспорта без ущемления интересов внутренних потребителей химической продукции; увеличение доли готовой продукции в структуре экспорта; удержание закупок по импорту на уровне, позволяющем обеспечить стабильную работу предприятий отрасли.

В достижении этой цели авторы важную роль отводят государству. За ним – принятие законодательных актов, вводящих систему стимулов для предприятий, модернизирующих производство, выпускающих востребованную рынком продукцию, развивающих транспортную инфраструктуру, обеспечивающую оптимальные маршруты продвижения отечественной продукции на мировые рынки, а также отмена вывозных таможенных пошлин на ряд химпродуктов.

Потенциальные ресурсы загрузки отрасли сырьем авторы проекта стратегии развития нефтехимии России видят в сокращении объемов сжигания попутного нефтяного газа в факелах, наращивании глубины его переработки, увеличении глубины переработки нефти на НПЗ, извлечении этановой фракции из природных газов.
Для повышения эффективности производства и конкурентоспособности отечественной продукции параллельно с регулированием государством тарифов естественных монополистов должен идти также процесс внедрения ресурсосберегающих технологий на нефтехимических предприятиях.

Результатом реализации мер, обозначенных в проекте стратегии, должно стать увеличение объема химического и нефтехимического производства до 2010 года в 1,9 раза, в том числе выпуска продукции, конкурентоспособной на рынках России и СНГ, – на 25-30%. Объем экспорта вырастет на 10-12%, а доля импорта снизится до 15-16%.

Минпромнауки России разработало проект стратегии развития химической и нефтехимической промышленности РФ на период до 2010 года. В первой половине 2003 года документ был рассмотрен на коллегии министерства и был представлен правительству России.
            В связи с усилением негативных тенденций в отрасли, являющейся одной из ключевых в экономике РФ, в 2003 г. Министерство экономики РФ совместно с Департаментом экономики химической, микробиологической и медицинской промышленности разработали и приняли Стратегию развития химической и нефтехимической промышленности на период до 2010 года.

Согласно этому документу, основными направлениями стратегического развития отрасли на период до 2010 года являются:

-       реформирование предприятий химической и нефтехимической промышленности;

-       модернизация химической и нефтехимической промышленности.

На первом этапе, который рассчитан на период 2000-2006 гг., предполагается разработать и осуществить меры по поддержанию действующего производственного потенциала на конкурентоспособном уровне с целью сохранения и укрепления отечественных товаропроизводителей на внутреннем и внешнем рынках, провести реконструкцию, техническое перевооружение и создание новых производств с целью заполнения новых секторов отечественного рынка. Результатом реализации данного направления должен стать рост объемов производства важнейшей химической продукции.

На втором этапе, реализация второго направления выходит за рамки 2006 года, предполагается разработать программу модернизации отрасли на основе создания новых современных производств, коренной реконструкции и технического перевооружения действующих производств. Осуществление этого направления обеспечит модернизацию производства и вывод его на мировой уровень. При этом создадутся возможности по восстановлению и расширению экспортного потенциала отрасли и прочных позиций на внутреннем рынке.

По мнению авторов программы, реализация второго этапа возможна только в условиях устойчивого подъема экономики России.

 

Оценка возможностей производственного потенциала выпускать пользующуюся спросом продукцию на действующих мощностях в перспективе до 2010 года

 

Продукция	Год	Установленная мощность	Конкурентоспособная мощность	Емкость рынка	Прогноз производства
Минеральные удобрения, млн тонн	2000	19,2	14,5	9,5	9,5
	2005		16	13	13
Полиэтилен, тыс. тонн	2000	1072	1000	692	650
	2005		1300	940	900
Полипропилен, тыс. тонн	2000	300	200	160	150
	2005		360	230	230
Сода кальцинированная, тыс. тонн	2000	4019	3163	1600	1600
	2005		3163	1700	1700
Сода каустическая,тыс. тонн	2000	2098,2	1778,3	870	850
	2005		2055,3	1120	1100
Каучуки синтетические, тыс. тонн	2000	2058	1000	953	620
	2005		1300	1149	680
Шины для грузовых автомобилей, млн шт	2000	16,2	13,6	9,5	8,2
	2005		14,6	11,4	11,0
Шины для легковых автомобилей, млн шт	2000	18,7	17,3	19,8	14,4
	2005		19,4	20,9	15,5

 

 

По производству минеральных удобрений в целом, так и по отдельным маркам (фосфорным, калийным и азотным) имеются все возможности на действующем оборудовании обеспечить прогнозируемые спрос и объемы производства до 2010 года. Имеющейся потенциал промышленности способен в 1,5–2,0 раза увеличить объем производства минеральных удобрений.

Имеющиеся мощности по производству полиэтилена высокого и низкого давления также обеспечивают прогнозируемые объемы производства до 2007 года. В перспективе намечаются мероприятия по реконструкции действующих установок в ОАО «Казаньоргсинтез» с целью улучшить технико-экономические показатели производства и расширить марочный ассортимент.

Имеющиеся мощности по производству полипропилена в целом обеспечивают необходимые объемы производства, вместе с тем ожидается, что в 2007 году появится дефицит мощности по отношению к спросу. Для обеспечения возрастающего спроса на пропилен требуется ввод новых мощностей, а также проведения мероприятий по снижению себестоимости пропилена в АО «Томский НХК».

Существующие мощности по производству ПВЗ-смолы обеспечивают прогнозируемый спрос. Вместе с тем требуется проведение мероприятий по снижению себестоимости за счет экономии и снижения цен на энергоносители и понижения железнодорожных тарифов, а также ввод в строй новых мощностей на Стерилитамакском АО «Каустик».

Существующие мощности обеспечивают спрос и прогноз производства соды кальцинированной и соды каустической до 2007 года.

Имеющиеся мощности способны обеспечить прогнозируемый спрос на каучуки синтетические.  Для повышения эффективности производства необходимо провести реконструкцию производства мономеров, идущих на их получение, доля которых в затратах на производство каучуков составляет 70%. Необходимо достроить и пустить производство бутилкаучука в СП «Совбутитал» в г.Тобольск.

Действующие мощности обеспечивают спрос и прогноз производства до 2005 года по выпуску шин для грузовых и легковых автомобилей.

Перспективы развития отрасли

Согласно Концепция промышленной политики с экспортной ориентацией на период до 2010 года, в ближайшие годы в отрасли предполагается осуществить:

-структурные преобразования в производстве полиолефинов с увеличением выпуска полипропилена, в том числе по газофазному методу полимеризации на основе катализаторов второго поколения;

-реконструкцию мощностей по производству каустической соды с применением новой конструкции мембранных электролизеров отечественной разработки;

-реконструкцию и расширение сырьевой базы для производства эффективных и биоразлагаемых синтетических моющих средств (алкилсульфаты, амфолитные ПАВ, цеолиты);

-модернизацию цехов по выпуску полупродуктов для производства минеральных удобрений;

-завершение строительства и реконструкцию производства полиэфирного волокна, модернизацию производства вискозных волокон и нитей, в том числе на базе бессероуглеродных технологий, организацию производства новых видов арамидных волокон, медицинских нитей «низон» и « супернизон».

Кроме того, структурным преобразованиям в отрасли будет способствовать развитие таких направлений, как:

-производство катализаторов и реализация каталитических процессов в химической, нефтехимической и других отраслях промышленности и социальной сфере;

-производство новых материалов, в том числе конструкционных и специальных полимеров, композитов, стеклопластиков и др.;

-производство химикатов-добавок для полимерных и эластомерных материалов, волокон и нитей;

-производство химических продуктов и реализация химических технологий для охраны окружающей среды (флокулянты, адсорбенты, продукты для санитарно-гигиенической обработки воды, промышленных и бытовых стоков, а также для связывания и переработки токсичных продуктов, мембранные и другие нетрадиционные процессы обработки и очистки сточных вод и газовых выбросов с одновременным выделением ценных продуктов и др.).

Расширение экспорта химикатов полностью соответствует общегосударственной тенденции повышения роли России в международном товарообмене. Вместе с тем, серьезной проблемой остается сырьевая направленность экспорта химического комплекса, что снижает его эффективность и приводит к тому, что многие химикаты за рубежом перерабатываются и в виде продукции с высокой добавленной стоимостью возвращаются на российский рынок (пластмассы, волокна, синтетический каучук – в виде изделий из пластмасс, тканей, шин). При этом отечественные мощности простаивают.

Основными мерами, реализация которых будет способствовать положительным изменениям  на рынках химической продукции, являются:

-создание условий для справедливой конкуренции на внутреннем рынке;

-создание условий для повышения платежеспособного спроса у отечественных потребителей химической продукции, в частности у сельскохозяйственных товаропроизводителей;

-обеспечение ценовой конкурентоспособности отечественной продукции;

-защита и введение разумного государственного протекционизма отечественных производителей;

-сертификация экспортной продукции;

-развитие транспортной инфраструктуры;

-увеличение объемов внедрения высокоэффективных и быстроокупаемых инновационных проектов по выпуску импортозамещающей, конкурентоспособной продукции;

-подготовка предложений по созданию новых рабочих мест для высвобождаемых работников с химических предприятий, особенно градообразующих, с целью снятия социальной напряженности.